推行精益生产模式的实践
来源/作者：网络 发布时间：2013年02月24日 阅读次数：次
精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织专家对日本丰田准时化生产方式的赞誉称呼。精，即少而精；益，即有经济效益。它源于丰田生产方式，是当前制造业最佳的一种生产组织体系和方式，也是21世纪标准的全球生产体系。在全球制造业学习精益生产方式的大背景下，如何更好地、更贴合实际地将精益生产推行成功，成为众多企业苦苦思索的问题。作为精益生产项目推行的直接参与者，笔者对济南桥箱有限责任公司推行精益生产模式的实践进行了深入探索，对推行过程进行了系统研究总结，以期对其它企业推行精益具有参考借鉴价值。
一、推行精益。向世界先进总成制造企业迈进
济南桥箱有限责任公司(简称桥箱公司)是中国重型汽车集团有限公司的子公司，国内第一家通过TSl6949标准认证的车桥制造企业。
2007年，桥箱公司提出“向世界先进总成制造企业迈进”的发展目标，而实现这一目标，就必须学习、推行精益生产方式，没有其它捷径可走。于是，公司全面导入精益生产方式，建立精益生产管理体系，形成具有桥箱公司特色的精益生产模式成为了桥箱人的不懈追求。
二、全员参与，为同一目标共同奋斗
精益生产方式的主导思想是，通过不断地消除生产全过程的一切浪费，充分发挥每个员工的聪明才智，有效配置和合理使用企业的各种资源，最大限度地为企业谋求经济效益的生产方式。为彻底摒弃旧的落后的生产方式，打破传统管理观念的藩篱，把精益管理理念成功引入到企业的经营活动中，桥箱公司视精益生产不仅为一种生产方式和管理模式，更是一种深刻的企业文化。因此，桥箱公司从变革员工思维方式入手，引导员工树立学习意识、改善意识、合作意识。只有员工认同了，上下级才能互动起来，才能消除壁垒，共同为一个目标而奋斗。在达成共识的基础上，桥箱公司将管理技术与制造技术紧密结合，积极探索创新，大手笔进行改革，取得了一系列成果。
1．作业要领标准化
按精益生产的要求，桥箱公司采用IE工程对生产线布局和工位器具等进行了科学合理的调整和改造，使生产布局更加紧凑合理，设立了标准手持(工序在制品定额)，减少生产面积和工序在制，有效地控制了产品的磕、碰、划伤。新的生产线充分体现了人性化的要求，生产线整齐、清洁、明亮、工作环境舒适，提高了员工的工作积极性，为员工生产优质的产品创造了条件。
为了达到员工操作的标准化，制定了新的标准作业指导书和标准作业组合，新的作业文件与以前的工艺文件有很大不同，其中不仅对产品的尺寸进行标注，同时对员工的作业路线及动作也加以规范，达到动作标准化。员工在各自的工作区域内按照规定的生产节拍、标准作业指导书和标准手持量进行“标准作业”，实现了按节拍进行生产，有效地提高了工艺纪律贯彻率，使产品质量得到了切实保证。
2．工作分工专业化
过去对生产线员工要求是全面手，不仅要加工产品，还要精通设备、刀具等，培养一个合格的员工需一个很长的周期，产品质量与员工的素质高低有很大的关系。同时，由于员工需要做保养机床、领用更换刀具、加切削液、倒铁屑等工作，占用大量的生产时间，严重影响了设备的工作效率。推行精益生产后，对员工进行科学合理的分工，操作者分为线内和线外2类，对上述工作运用山积图进行工作写实，确定相关人员对设备、刀具、质量控制等工作内容(线内15分钟保全、刀具、自检等指导书)和标准，通过人员专业化的分工，有效地提高了各项工作质量，使刀具更换计划、设备维护保养、质量巡检等工作落到了实处。
3．管理工作规范化
随着精益生产工作的开展，桥箱公司按精益生产基本原则和TSl6949标准的要求，对生产线的质量管理、设备管理、刀具管理等工作设立了科学合理的指标管理体系、工作流程，各项工作及标准落实到责任人，初步建立起1套事事有人管、管理有规范的生产线管理体系。如为加强质量控制，制定了《机加工精益生产线质量控制办法》，加强了对操作者自检、班首件、尾件、巡检、专检的控制。
在实现精益生产的同时，保证了TSl6949体系的运行质量和提升产品质量的保证能力，规范了生产线的产品质量控制的建立和运行，相应的工作也都有效展开。为确保产品质量问题及时发现、及时解决，生产线将SPC工作站引入到线内，真正实现了“在线检测”，生产线内的产品检验准确性得到提高。
如果生产线内出现了不良品怎么办，公司在生产线的布局过程中充分考虑到了这一点，在不影响线内人员作业的情况下，设置不良品的排出通道，员工可以及时通过该通道将不良品及时排除，实施隔离，防止了不良品的混用，便于及时发现问题。线外人员将不良品运至不良品解析台，班组长组织技术、检验等相关人员，分析原因并制定整改措施及实施计划，跟踪完成情况。解析完毕后，将其保留于不良品展示台，同时将问题的解析张贴于展示台，告诉员工，如果此质量问题发生，将造成什么样的质量后果，并做好记录。
4．员工改善主动化
精益生产对员工提出了更高的技能标准和素质要求，不仅要求每一位员工都能够熟练掌握工作流程的作业标准及作业要领，而且还要转变传统的生产观念，接受和领悟精益生产的理念。对此，公司展开了员工的多技能培训和精益生产实战技能、改善知识培训工作，培训完毕后对员工进行操作技能和理论知识的考试，经考试合格的员工方可上线操作，这在很大程度上保证了产品的高质量生产加工。同时，为了加强生产线活力，加大员工质量工作改进参与力度，不断地提升工作效率和产品质量，公司加大了针对改善提案的奖励范围和奖励力度，激励员工充分发挥聪明才智，积极献言献策，提交合理化建议提案。
5．生产线布局流程化
公司充分利用精益工具和人机工程的思想，对设备和人员重新进行能力匹配，合理调整设备数量和人员负荷，使生产线流动起来，尽量减少浪费，收到了良好的效果。以差壳生产线为例，实施精益生产以前，差壳加工线有操作员工38人，设备18台，线上在制品数量有70件左右，最多时达到150件，日均产量330件，生产现场运行不可控。现经过精益生产项目的实施，员工人数降至30人，设备降至17台，线上在制品数量降至22件，日均产量达到378件，生产作业面积减少80平方米，生产现场的运行可靠性得到极大提升。
精益生产的有效实施，不仅仅使桥箱公司取得巨大经济效益，更重要的是改变了员工的意识。如今，公司员工的思想观念有了巨大转变：由最初的被动接受开始向主动学习领悟、积极实践转化；从只关心个体效率向开始关注整体效率转变；从只关心结果开始向关注过程转变。员工作业逐渐规范化、标准化，主动改善意识、团队协作意识、品控意识和效率意识正在逐步增强。
三、他山之石，可以攻玉
精益生产方式是一种精神、一种思想、一种方法，需要不断持续改进和完善。它的推行过程是痛苦的，是艰辛的，但是结果却是喜人的。正如唐僧西天取经一样，历尽干辛万苦，最后终成正果。笔者就精益生产模式的推行过程，谈一下自己的感受和体会。
精益生产模式的学习大体可分为4个阶段，即初步认识阶段、强制推行阶段、主动学习阶段和自化形成阶段。这4个阶段上下联系，不可分割。首先，在学习过程中，不但需要继续加强自上而下的推行，更要加紧培养员工自下而上追求精益生产的自觉主动精神。其次，在具体工作中，要谨防做表面文章，避免精益生产推进工作的形式化和表面化，学“形”是需要的，但不是必要的。不能“知其然而知其所以然”，甚至于“照猫画虎”。不能机械地照搬照抄精益生产模式，要结合公司实际，灵活应用，走有特色的精益之路。最后，在推行过程中，务必要做到“两个坚持”，即坚持既稳又快。稳，指的是精益工作要做踏实，做实一步走一步；快，指的是在达成共识的基础上，各部门的反应速度要快，行动要迅速，始终保持高昂的工作热情。坚持密切协作，推行精益生产，不只是生产部门的事情，而是所有部门共同参与的事情，是所有领导和员工共同努力的事情。
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