精益生产的重点支柱和要求
来源/作者：未知 发布时间：2013年02月20日 阅读次数：次
1.实施精益生产的基础-通过5S活动来提升现场管理水平。
2.准时化生产—JIT生产系统
在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：
平衡生产周期单件产品生产时间TaktTime==CycleTime
持续改进KAIZEN（ContinuousImprovement）
一个流生产—OnePieceFlow
单元生产CellProductionU型布置
价值流分析VA/VE
方法研究IE
拉动生产与看板PULL&KANBAN
可视化管理
减少生产周期—LEADTIME减少
全面生产维护（TPM）
快速换模（SMED）
3.6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：
操作者的质量责任
操作者主动停线的工作概念
防错系统技术
标准作业SO&作业标准OS
先进先出控制FIFO
根本原因的找出（5个为什么）5WHY
4.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
5.目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
6.不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！
精益生产支柱与终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
（2)“零”库存(Inventory?消减库存)
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality?高品质)
不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6).“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Leadtime)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7).“零”灾害(Safety?安全第一)
人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
2.准时化生产—JIT生产系统
在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：
平衡生产周期单件产品生产时间TaktTime==CycleTime
持续改进KAIZEN（ContinuousImprovement）
一个流生产—OnePieceFlow
单元生产CellProductionU型布置
价值流分析VA/VE
方法研究IE
拉动生产与看板PULL&KANBAN
可视化管理
减少生产周期—LEADTIME减少
全面生产维护（TPM）
快速换模（SMED）
3.6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：
操作者的质量责任
操作者主动停线的工作概念
防错系统技术
标准作业SO&作业标准OS
先进先出控制FIFO
根本原因的找出（5个为什么）5WHY
4.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
5.目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
6.不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！
精益生产支柱与终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
（2)“零”库存(Inventory?消减库存)
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality?高品质)
不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6).“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Leadtime)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7).“零”灾害(Safety?安全第一)
人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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