企业管理精益生产培训学习资料
来源/作者：未知 发布时间：2013年01月15日 阅读次数：次
2013年精益生产培训学习资料，以下资料内容仅供复习参考用，如考试遇见类似题目纯属巧合。1、5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2、改善按时间不同分类，可分为两类事后改善、事前改善。
3、5S的口号是快速高效、马上行动。
4、整理的目的腾出空间、防止误用。
5、不增加价值的活动是浪费。
6、整顿的含义将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
7、PDCA循环是计划、实施、检查、整改。
8、1MOD=0.129秒，1秒=7.75MOD。
10、人力资源是企业的第一资源。
11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。
12、标识一般可分两类：引导类标识、确认类标识。
13、定置管理的两种基本形式即：固定位置、自由位置。
15、丰田生产方式最基本的思想是JustInTime(准时化生产)。
16、丰田生产方式是指为了彻底杜绝浪费，提高生产效率，降低产品成本而开展的一系列活动。
18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。
20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。
21、推行精益生产的难点在于思想观念上的转变。
22、整顿中的三定原则是指：定点、定容、定量；三要素：场所、方法、标识。
23、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
24、品质保证的5要素是指：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
25、JIT准时化生产是指：只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
26、精益生产体系的三个基本子目标：零库存、高柔性、无缺陷。
30、5S中清洁的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。
31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中修养的范畴。
32、现场改善活动中五现手法是指现场、现物、现实、原理、原则。
34、会议的基本原则是会而有议，议而有决。
35、1MOD=0.129秒，生产节拍=单位时间/单位产量。生产节拍=工作时间／必须的数量。
36、精益生产中精是即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
37、清扫的目的是消除污染根源，保持现场明亮。38、精益生产的终极目标为零浪费。
39、公司推行精益生产的方针是全员参与、持续改进、全面提升企业竞争力。
40、公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。
41、安全生产的三级教育是厂级教育、车间教育、班组教育。
43、日本的丰田JIT生产方式是只在适当的时间，针对市场急需产品，生产必要的数量。
44、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是消除问题产品，因此必须以此为标准接受评价。
49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝违章作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。
50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料安全的事故。
51、作业顺序是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。
52、看板方式又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。
53、PDCA循环的四个阶段是计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。
58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识
59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
60、整理的目的是将“空间”腾出来活用。
61、整顿主要是排除寻找时间的浪费。
64、清洁的含义是将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。
65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。
66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养、全面落实5S管理。
68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是形式化阶段，第二阶段是行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。
69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。
71、标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。
72、改善工作现场的5S有两大作用：减少作业者的疲劳和厌倦情绪，提高综合作业效率。
73、会议的作用是集思广义；培养团队精神；增进了解,发现人才。
74、5S是管理的基础，是全员生产性维护的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000推行的捷径。
75、推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
76、5S对于塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
77、对安全工作实行“谁主管、谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人。
78、动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认《明火许可证》后方可作业。
79、进入生产现场应按规定穿戴个人劳保防护用品。
80、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故。
81、布局设计的三原则是时间距离最短原则、物流通畅原则、适变性原则。
86、整顿的目的工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。
87、5S之间的关系是相辅相成、缺一不可。
88、不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
安全试题1、公司安全生产方针安全第一、预防为主。10、事故是由于人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。
2、公司的安全生产目标：坚持以人为本，以预防为主，实施现场走动式管理，持续改进，不断完善安全管理机制，不断提高员工的安全意识和自我保护意识，实现安全零事故的目标。
3、发生安全事故大多数是由违章造成的，它不仅给公司财产带来重大损失，更重要的是给员工的人身造成伤害，给家庭带来不幸。5、新入公司的员工必须进行“三级”安全培训，即厂级、车间级、班组级安全培训。
6、“三不伤害”指不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害。7、事故性质可分为责任性和非责任性。
8、事故的根源是某些不安全状态和不安全行为所造成的。9、不得戴手套操作旋转设备，进入厂区不得穿拖鞋。
二、不定项选择题
2、改善布局设计三原则：a.时间、距离最短原则b.物流畅通原则c.适变性原则d.机械化原则
3、物流不畅通的原因：a.人员管理不到位b.布局、设计不合理c.异常对应不及时d.物流管理不到位
5、整理主要是排除什么浪费？a.时间b.工具c.空间d.物品
6、五现主义管理者：a.现场b.现物c.现实d.原理、原则e.以上都是
7、整顿能达到什么结果？a.一目了然。b.减少无为寻找的时间。c.提高作业效率
8、5S活动与精益改善工程的关系：a.5S活动是精益改善工程的基础b.5S活动与精益改善工程没有关系
c.5S活动与精益改善工程差不多d.以上说法都不对
9、5S和产品质量的关系是：a.工作方便b.改善品质c.增加产量d.没有多大关系
11、生产看板包括哪些：a.工序间看板b.工序内看板c.外协看板d.信号看板
12、物流不畅的原因：a.布局、设计不合理b.物流管理不到位c.人员管理不到位、玩忽职守d.异常对应不及时
13、5S要达到下列哪些相关方的满意：a.员工b.投资者c.社会d.客户
14、清扫的目的：a.打扫卫生b.根治污染源c.为了不清扫d.保持现场干净
15、公司什么地方需要整理、整顿a.仓库b.工作现场c.全公司的每个地方d.办公室
16、布局改善的目的是a.提高工序能力b.提高员工士气c.消除搬运d.与产量没有关系
18、布局改善的原则是a.时间、距离最短原则b.物流畅通原则c.适变性原则d.相关联工序尽可能集中放置原则
19、整顿能达到什么目标？a.塑造一个一目了然的工作场所b.减少无为寻找的时间c.提高作业效率
20、看板的种类包括a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板d.信号看板e.临时看板
21、管理看板的作用有：（）
a.帮助管理，防微杜渐b.传递情报，统一认识c.强势宣导，形成改善意识d.褒优贬劣，营造竞争的氛围
22、清洁的目的是：()
a.打扫卫生b.定期对机器设备、测量仪器、工具的清扫c.根治污染源d.保持现场干净，明亮
23、整顿的“三要素”是：a.场所b.方法c.标签d.标识
24、安全的推行要领a.电源损坏及时维修b.危险物品、区域特别标识c.特殊工位用劳保工具d.物品堆放要限高
25、以下描述正确的是：（）
a.一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾b.二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拾起来
c.三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拾起来d.以上说法都不对
28、精益生产的子目标高柔性指a.组织柔性b.设备柔性c.思想柔性d.劳动力柔性
29、实施精益生产的基础a.通过5S活动来提升现场管理水平b.素养c.JIT生产系统
31、公司精益生产应如何做才能做好b.长期坚持下去d.5S是精益生产的一部分，靠全体员工持之以恒地做下去
32、丰田生产方式的要点主要有
a.生产计划的均衡化b.尽量减小每一批的量c.对于所需要的工件，只在需要时，生产需要量。
36、为了排除「搬运浪费」，我们考虑有以下方法：（）
a.利用托盘搬运b.利用叉车搬运c.消除临时放置d.缩短搬运距离
38、为了排除制造过剩，降低成本，必须达到：（）
a.产量＝所需数量b.产量大于所需数量c.产量小于所需数量
40、定置管理的两种基本形式（）位置a.固定式b.自由式c.定置式
42、会议的作用：a.增进了解，发现人才b.提高产量c.集思广益d.培养团队精神e.消除故障
44、精益生产的三个基本目标是：a.零库存b.高柔性c.无缺陷d.零浪费
45、下面属于传送看板的是：a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板d.信号看板
46、“标准作业”，在标准作业中，需要考虑完成有效率生产的各项条件有：
a.物b.机械c.人d.工具
48、5S与其他活动的关系a.5S是管理的基础b.5S是TPM的前提c.5S是ISO9000推选的捷径d.5S是精益生产的基础
50、那种生产方式是实现适时适量生产的前提条件（）
a.均衡化生产b.平衡化生产c.平准化生产d.批量化生产
51、整理的目的是a.防止误用b.减少无为寻找的时间c.提高作业效率d.腾出空间
52、清洁的推行要领：（）
a.落实整理、整顿、清扫工作b.制定目视管理、颜色管理标准c.维持5S意识d.主管经常带头巡查，带头重视
53、5S理想的目标是什么？a.人人有素养，工作效率b.地面无积水c.企业形象好d.工具定置摆放
54、什么是目视管理？()
a.用眼睛观察是好还是坏，并做好详细记录，从而判断好坏的一种管理方法
b.不需要繁琐的记录，只用眼睛观察是好还是坏的，从而做出判断的一种管理方法。
c.采用形迹、颜色、灯号等标识的方式，使人从远处着眼就能识别不同或不好的管理方法。
55、在办公室5S判定标准中，办公室应（）
a.椅子要保持干净，无污染b.人离开办公台后，办公椅应推至台下，且平行放置
c.办公椅、办公台应保持干净、无污染、无灰尘d.非每月必需品不得存放在办公台上
56、关于MOD时间单位，正确答案：（）
a.1MOD=0.129秒b.1秒=7.75MODc.1分=465MODd.包括附加时间
57、通过5S活动，最少达到四个相关方的满意：（）
a.雇员满意b.社会满意c.投资者满意d.客户满意
58、1MOD代表的时间是指a.0．192秒b.0.129c.0.192d.0.129秒
59、公司什么地方需要整理整顿？a.仓库b.工作现场c.全公司的每个地方d.办公室
三、判断题
1、1秒=0.129MOD（×）2、整顿的目的是：腾出空间、防止误用。（×）
3、清扫的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。（×）
4、整理实施三定、三要素，其中三定是：定点、定容、定量。（×）
5、改善按时间的不同分类，可分为事前改善、事后改善。（√）
6、5S工作的主要推行人是职工，干部领导因忙厂务一些工作，所以他们可以不参与5S。（×）
7、三定、三要素属整理中的工作×）8、会议的作用是：集思广益，培养团队精神，增进了解，发现人才。（√）
9、柜门紧锁和5S的精神是相违背的要做到告诉的修养，一切都必须是公开状。（×）
12、标准作业的3要素:T/T、作业顺序、标准存量。（√）13、5S实施一旦开始，就不能中途停止。（√）
15、5S做的越好，公司的效益也会越好，自己也可从中受益。（√）
16、5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出很多的劳动。（×）
18、整理目的是寻找时间为零。（×）21、文件盒，只要伸手可及，就没有必要定位放置。（×）
23、推行5S过程中，有时先做了一些工作，如：区域线、定位线、标识等等，由于工艺流改造还需动设备等等，使先做的一些工作造成损失，所以5S不能先推行。（×）
26、5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出劳动和人格。（×）
27、移动中变换“状态”，单手空闲属动作浪费，不明技巧不属动作浪费（×）
28、5S是管理的基础，TPM（全员生产性维护）的前提，也是ISO9000推选的捷径。（√）
29、改善的作用是对员工个人的作用，激发个人潜能；增强个人自信心。（√）
30、PDCA循环是：计划、检查、行动、执行。（×）31、改善的种类分为：事前改善和事后改善及整体改善。（×）
32.精益生产是工业工程IE的基础,也是IE的重要组成部分。(√)
33、考虑配备多台设备时，也不应以设备为中心，而应以人的作业为中心。（√）
34、不让已经买了的机械全负荷工作的话，就是损失，这种想法是错的，这不能是进行改进时的制约条件。（√）
35、丰田生产方式将“彻底杜绝浪费、提高生产效率”作为基本思想。（√）
36、在改善过程中可以节省费用，但如果发生了专用设备、装置、辅助材料等费用，不为浪费。（×）
37、对于所需要的工件，“只在需要时，生产需要量”的做法可以将浪费降至最低。（√）
38、后一道的工序发现质量问题时，必须立刻和前一道工序联系，接到联系的部门的工序继续加工，然后再找出原因､制定应对措施并进行处置。（×）
39、在生产过程中，如质量不稳定，就应该将目视检查和使用测量仪表检查作为一道工序加入到标准作业中。（√）
40、作业人员依照自己的标准做完需要做的事，就完成了1个循环的工作。如果在节拍时间内完不成的话，可以将流水线一直停到作业完成。（√）
41、检查人员在工序之外进行检查的工作，会产生附加价值的。（×）
42、我们必须注意到，人员、物品和设备在现场中并不是独立的，它们之间存在着复杂的相互关系。（√）
43、实施改善时，一定要先致力于设备改善，设备改善做完了再进行作业改善，这一点一定要牢记。（×）
44、丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。（×）
45、为了排除制造过剩，降低成本，必须产量＝所需数量。（√）46、效率提高=成本降低。（√）
47、在现场观察一个人一个人的作业效率时，重要的是「附加价值」的看法。即，作业者所进行的作业中，提高附加价值的作业比率有多少？这个比率越大，效率就越高。（√）
48、在丰田生产方式中，真正的工序进展、工作完成（附加价值提高）时，才叫做动作，否则叫工作。（×）
49、设备能力比需要生产数量大时这时，需要考虑有效利用与需要生产数量平衡的设备、进行没有浪费的人员配置组合。（√）
50、需要生产数量比设备能力大时这时需要考虑提高瓶颈工序能力的手段，同时，进行以能够使瓶颈工序的设备最大限度运转为主体的人员配置。（√）
51、不见看板不发料，后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要数量的必要零件。（√）
52、标准作业内容制定以后，在实施过程中，不要随便修订。（×）
53、5S活动是一切管理工作的基础，搞不好"5S"活动，要推行精益生产方式只能是一句空话。（√）
55、“自働化”设备的前提是100%保证运转，不然就必须设计为能够启动异常停止装置的结构。（√）
56、走着去取部件.拆开外购件的包装.零星地从大托盘上取部件等都是属于不增加附加价值的作业。（√）
57、所谓生产节拍就是几分（几秒）可以制造一个产品的这个时间。根据现有的设备能力和工数来计算生产节拍。×
58、标准作业和作业标准是不同的概念，标准作业是作业标准的一部分。（×）
59、「运转率」就是指，与该机械全部运转时的能力相对应的当时的生产实际成绩。运转率与可动率必须区别开来。（√）
61、设备的自动化由于没有人（人字旁），所以需要人来看守。（×）
62、设备的自动化由于没有人（人字旁），所以不需要人来看守。（）
63、由检查人员在工序之外进行检查的工作，本身是不会产生附加价值的。（√）
64、检查人员的工作不单是发现了产品是否合格，然后通知上一工序，不是分析找出工序质量问题出现的原因，并消除这些原因。（×）
65、所谓“自働化”，应该带有“自动停止装置”，在出现异常时装置启动。（√）
66、物流和信息流基本上是分离的。整个过程相当于从后工序向前工序推动，称为推动式方法。（×）
67、使用设备的三好：用好、放好、修好。四会：会使用、会维护、会检查、会排除故障。（×）
68、稼动率=损失时间/每天实际作业时间×）69、客户发生投诉时，首先要针对流出源采取对策。（√）
70、节拍时间是生产一台或一个物所必要的时间。（√）
71、整理的“三定”原则是：定点、定容、定量。×72、理想的可动率是100%的，绝对不允许有一点的故障系数。（√）
73、设备完好率＝（完好的设备台数÷设备总台数）×100％（√）
74、以现场为中心解决问题、填补计划与实行间的缝隙，这个观点是看板精神的重要支柱。（√）
76、消防安全的“两件宝”是消防栓和灭火器。（×）
77、实施改善时，一定要先致力于设备改善，设备改善做完了再进行作业改善，这一点一定要牢记。（×）
81、在改善过程中可以节省费用，但如果发生了专用设备、装置、辅助材料等费用，不为浪费（×）
82、丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。（×）
83、实施5S必须长期坚持，不管什么情况下都要实施。（√）
1、不能说事故必须与工伤相伴随，而事故必定是由于工伤而引起的。（×）
3、只有非责任性事故才符合伤认定。（×）
4、在有危害健康的气体、蒸汽或粉尘场所操作的工人，应佩带口罩防护眼睛或防毒面具。（√）
5、进行电气操作的员工应穿戴好绝缘鞋、绝缘手套等。（√）
7、职工因醉酒开车后导致其死亡，按照工伤条例属于工伤。（×）
9、操作工人进入生产现场应戴工作帽。（√）
四、简答题
1、看板管理：是把希望管理的项目，通过各类管理看板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。
2、素养：培养文明礼貌习惯，按规定行事，从心态上养成好习惯。
3、目视管理：一种特殊的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。
5、何为浪费：不增加价值的活动是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
6、标准作业：是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
7、准时化生产：JIT及时生产，只在必要的时间，针对必要的产品，生产必要的数量。
在需求变动时，能迅速地适度生产的方法叫准时化生产。
8、什么是看板？答：看板是一种能够调节和控制在必要时间内生产出必要数量之必要产品的管理手段。是用来控制生产现场的排程工具
9、标准化：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行。
10、生产节拍：（TaktTime）指生产一个产品所需的时间，即一天的工作时间除以一天所生产产品的数量。
11、何为TPM：以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防，预防保养、改良保养的设备生涯为对象的全面生产保养制度。12、设备故障：答：故障就是伴随着功能得停止或降低，为了使设备功能的恢复而进行的修理过程。
9、5S的八大作用是什么？
答：5S的八大作用：亏损零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。
10、5S八大目的是什么？答：5S的八大目的：①改善和提高企业形象、②促成效率的提高、③改善零件在库周转率、④减少直至消除故障，保障品质、⑤保障企业安全生产、⑥降低生产成本、⑦改善员工精神面貌，使组织活力化、⑧缩短作业周期，确保交货期。
11、列举12种动作浪费中的至少6种。答：12中动作的浪费：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复/不必要的动作。
13、公司推行精益生产的目标是什么？（4分）
规范现场,提升素养,全面落实5S管理,人均效率提高30%,现场成本消耗降低30%,库存降低50%,产品合格率提高15%.
16、管理看板的四大功能？
答：1．生产和运送工作指令。2．防止过量生产和过量运送。3．进行“目视管理”的工具。4．改善的工具
17、现场改善的基本思想是什答：抛弃固定的观念，不说不行的理由，寻找可行的方法。能做的先做，不要等到万事俱备，发现错误，立即纠正，多问几个为什么，寻找真正原因，发挥众人智慧，团队作战。改善永无止境，空谈误国，实干兴邦，没有想法就没有能力。
18、公司5S的方针是什么？（4分）
答：全体员工以推进5S为已任，快速高效，马上行动，创造一个清洁的工作环境，不断提高企业综合竞争力。
19、精益生产终极目标是什么？具体表现在哪些方面？（4分）答：精益生产终极目标是零浪费。具体表现有七个方面：1、零转产工时浪费，2、零库存3、零浪费4、零不良5、零故障6、零停滞7、零灾害。
1、什么是违章作业？答：作业人员由于技术素质不高、冒险作业、侥幸作业或简化程序从简作业等，违背规程规定容易导致事故的行为，称为违章作业。
2、1：29：300的法则？答：如果发生一件死亡或重伤的重大事故，与那同样的原因就会发生轻伤29件，有幸未发生工伤或者只造成一点点轻伤或只是吓了一跳的事故为300件。
3、为什么会发生安全事故？事故发生的根源是什么？
答：是由人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。事故的根源是不安全状态和不安全行为。
4、安全事故“四不放过”的内容？答：对事故的原因没有查清不放过、责任人员没有受到处理不放过、整改措施没有落实不放过、有关人员没有受到教育不放过
8、什么是浪费？企业中常见的八大浪费是什么？
答：（1）不增加价值的活动，是浪费。尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
（2）企业中常见的八大浪费：①过多制造的浪费；②库存的浪费；③搬运的浪费；④不良品的浪费；⑦加工的浪费；⑥动作的浪费；⑤等待的浪费；⑧管理的浪费
6、会议的作用是什么？答：集思广益；培养团队精神；增进了解发现人才。
4、精益生产：“精益”--精益求精，追求完美！精：精良、精细；即少而精，多余的生产要素不投入。益：利益、效益；有益有效，具有经济性，利益最大化
改善：寻找更好的方法，并做能保证预期效果的标准来实施。改善活动五手法：现场、现物、现实、原理、原则。
整顿三定原则：定点、定容、定量三要素：场所、方法、标示。
JIT核心：零库存和快速应对市场变化 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
2、改善按时间不同分类，可分为两类事后改善、事前改善。
3、5S的口号是快速高效、马上行动。
4、整理的目的腾出空间、防止误用。
5、不增加价值的活动是浪费。
6、整顿的含义将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
7、PDCA循环是计划、实施、检查、整改。
8、1MOD=0.129秒，1秒=7.75MOD。
10、人力资源是企业的第一资源。
11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。
12、标识一般可分两类：引导类标识、确认类标识。
13、定置管理的两种基本形式即：固定位置、自由位置。
15、丰田生产方式最基本的思想是JustInTime(准时化生产)。
16、丰田生产方式是指为了彻底杜绝浪费，提高生产效率，降低产品成本而开展的一系列活动。
18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。
20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。
21、推行精益生产的难点在于思想观念上的转变。
22、整顿中的三定原则是指：定点、定容、定量；三要素：场所、方法、标识。
23、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
24、品质保证的5要素是指：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
25、JIT准时化生产是指：只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
26、精益生产体系的三个基本子目标：零库存、高柔性、无缺陷。
30、5S中清洁的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。
31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中修养的范畴。
32、现场改善活动中五现手法是指现场、现物、现实、原理、原则。
34、会议的基本原则是会而有议，议而有决。
35、1MOD=0.129秒，生产节拍=单位时间/单位产量。生产节拍=工作时间／必须的数量。
36、精益生产中精是即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
37、清扫的目的是消除污染根源，保持现场明亮。38、精益生产的终极目标为零浪费。
39、公司推行精益生产的方针是全员参与、持续改进、全面提升企业竞争力。
40、公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。
41、安全生产的三级教育是厂级教育、车间教育、班组教育。
43、日本的丰田JIT生产方式是只在适当的时间，针对市场急需产品，生产必要的数量。
44、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是消除问题产品，因此必须以此为标准接受评价。
49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝违章作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。
50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料安全的事故。
51、作业顺序是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。
52、看板方式又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。
53、PDCA循环的四个阶段是计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。
58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识
59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
60、整理的目的是将“空间”腾出来活用。
61、整顿主要是排除寻找时间的浪费。
64、清洁的含义是将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。
65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。
66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养、全面落实5S管理。
68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是形式化阶段，第二阶段是行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。
69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。
71、标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。
72、改善工作现场的5S有两大作用：减少作业者的疲劳和厌倦情绪，提高综合作业效率。
73、会议的作用是集思广义；培养团队精神；增进了解,发现人才。
74、5S是管理的基础，是全员生产性维护的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000推行的捷径。
75、推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
76、5S对于塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
77、对安全工作实行“谁主管、谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人。
78、动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认《明火许可证》后方可作业。
79、进入生产现场应按规定穿戴个人劳保防护用品。
80、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故。
81、布局设计的三原则是时间距离最短原则、物流通畅原则、适变性原则。
86、整顿的目的工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。
87、5S之间的关系是相辅相成、缺一不可。
88、不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
安全试题1、公司安全生产方针安全第一、预防为主。10、事故是由于人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。
2、公司的安全生产目标：坚持以人为本，以预防为主，实施现场走动式管理，持续改进，不断完善安全管理机制，不断提高员工的安全意识和自我保护意识，实现安全零事故的目标。
3、发生安全事故大多数是由违章造成的，它不仅给公司财产带来重大损失，更重要的是给员工的人身造成伤害，给家庭带来不幸。5、新入公司的员工必须进行“三级”安全培训，即厂级、车间级、班组级安全培训。
6、“三不伤害”指不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害。7、事故性质可分为责任性和非责任性。
8、事故的根源是某些不安全状态和不安全行为所造成的。9、不得戴手套操作旋转设备，进入厂区不得穿拖鞋。
二、不定项选择题
2、改善布局设计三原则：a.时间、距离最短原则b.物流畅通原则c.适变性原则d.机械化原则
3、物流不畅通的原因：a.人员管理不到位b.布局、设计不合理c.异常对应不及时d.物流管理不到位
5、整理主要是排除什么浪费？a.时间b.工具c.空间d.物品
6、五现主义管理者：a.现场b.现物c.现实d.原理、原则e.以上都是
7、整顿能达到什么结果？a.一目了然。b.减少无为寻找的时间。c.提高作业效率
8、5S活动与精益改善工程的关系：a.5S活动是精益改善工程的基础b.5S活动与精益改善工程没有关系
c.5S活动与精益改善工程差不多d.以上说法都不对
9、5S和产品质量的关系是：a.工作方便b.改善品质c.增加产量d.没有多大关系
11、生产看板包括哪些：a.工序间看板b.工序内看板c.外协看板d.信号看板
12、物流不畅的原因：a.布局、设计不合理b.物流管理不到位c.人员管理不到位、玩忽职守d.异常对应不及时
13、5S要达到下列哪些相关方的满意：a.员工b.投资者c.社会d.客户
14、清扫的目的：a.打扫卫生b.根治污染源c.为了不清扫d.保持现场干净
15、公司什么地方需要整理、整顿a.仓库b.工作现场c.全公司的每个地方d.办公室
16、布局改善的目的是a.提高工序能力b.提高员工士气c.消除搬运d.与产量没有关系
18、布局改善的原则是a.时间、距离最短原则b.物流畅通原则c.适变性原则d.相关联工序尽可能集中放置原则
19、整顿能达到什么目标？a.塑造一个一目了然的工作场所b.减少无为寻找的时间c.提高作业效率
20、看板的种类包括a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板d.信号看板e.临时看板
21、管理看板的作用有：（）
a.帮助管理，防微杜渐b.传递情报，统一认识c.强势宣导，形成改善意识d.褒优贬劣，营造竞争的氛围
22、清洁的目的是：()
a.打扫卫生b.定期对机器设备、测量仪器、工具的清扫c.根治污染源d.保持现场干净，明亮
23、整顿的“三要素”是：a.场所b.方法c.标签d.标识
24、安全的推行要领a.电源损坏及时维修b.危险物品、区域特别标识c.特殊工位用劳保工具d.物品堆放要限高
25、以下描述正确的是：（）
a.一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾b.二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拾起来
c.三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拾起来d.以上说法都不对
28、精益生产的子目标高柔性指a.组织柔性b.设备柔性c.思想柔性d.劳动力柔性
29、实施精益生产的基础a.通过5S活动来提升现场管理水平b.素养c.JIT生产系统
31、公司精益生产应如何做才能做好b.长期坚持下去d.5S是精益生产的一部分，靠全体员工持之以恒地做下去
32、丰田生产方式的要点主要有
a.生产计划的均衡化b.尽量减小每一批的量c.对于所需要的工件，只在需要时，生产需要量。
36、为了排除「搬运浪费」，我们考虑有以下方法：（）
a.利用托盘搬运b.利用叉车搬运c.消除临时放置d.缩短搬运距离
38、为了排除制造过剩，降低成本，必须达到：（）
a.产量＝所需数量b.产量大于所需数量c.产量小于所需数量
40、定置管理的两种基本形式（）位置a.固定式b.自由式c.定置式
42、会议的作用：a.增进了解，发现人才b.提高产量c.集思广益d.培养团队精神e.消除故障
44、精益生产的三个基本目标是：a.零库存b.高柔性c.无缺陷d.零浪费
45、下面属于传送看板的是：a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板d.信号看板
46、“标准作业”，在标准作业中，需要考虑完成有效率生产的各项条件有：
a.物b.机械c.人d.工具
48、5S与其他活动的关系a.5S是管理的基础b.5S是TPM的前提c.5S是ISO9000推选的捷径d.5S是精益生产的基础
50、那种生产方式是实现适时适量生产的前提条件（）
a.均衡化生产b.平衡化生产c.平准化生产d.批量化生产
51、整理的目的是a.防止误用b.减少无为寻找的时间c.提高作业效率d.腾出空间
52、清洁的推行要领：（）
a.落实整理、整顿、清扫工作b.制定目视管理、颜色管理标准c.维持5S意识d.主管经常带头巡查，带头重视
53、5S理想的目标是什么？a.人人有素养，工作效率b.地面无积水c.企业形象好d.工具定置摆放
54、什么是目视管理？()
a.用眼睛观察是好还是坏，并做好详细记录，从而判断好坏的一种管理方法
b.不需要繁琐的记录，只用眼睛观察是好还是坏的，从而做出判断的一种管理方法。
c.采用形迹、颜色、灯号等标识的方式，使人从远处着眼就能识别不同或不好的管理方法。
55、在办公室5S判定标准中，办公室应（）
a.椅子要保持干净，无污染b.人离开办公台后，办公椅应推至台下，且平行放置
c.办公椅、办公台应保持干净、无污染、无灰尘d.非每月必需品不得存放在办公台上
56、关于MOD时间单位，正确答案：（）
a.1MOD=0.129秒b.1秒=7.75MODc.1分=465MODd.包括附加时间
57、通过5S活动，最少达到四个相关方的满意：（）
a.雇员满意b.社会满意c.投资者满意d.客户满意
58、1MOD代表的时间是指a.0．192秒b.0.129c.0.192d.0.129秒
59、公司什么地方需要整理整顿？a.仓库b.工作现场c.全公司的每个地方d.办公室
三、判断题
1、1秒=0.129MOD（×）2、整顿的目的是：腾出空间、防止误用。（×）
3、清扫的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。（×）
4、整理实施三定、三要素，其中三定是：定点、定容、定量。（×）
5、改善按时间的不同分类，可分为事前改善、事后改善。（√）
6、5S工作的主要推行人是职工，干部领导因忙厂务一些工作，所以他们可以不参与5S。（×）
7、三定、三要素属整理中的工作×）8、会议的作用是：集思广益，培养团队精神，增进了解，发现人才。（√）
9、柜门紧锁和5S的精神是相违背的要做到告诉的修养，一切都必须是公开状。（×）
12、标准作业的3要素:T/T、作业顺序、标准存量。（√）13、5S实施一旦开始，就不能中途停止。（√）
15、5S做的越好，公司的效益也会越好，自己也可从中受益。（√）
16、5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出很多的劳动。（×）
18、整理目的是寻找时间为零。（×）21、文件盒，只要伸手可及，就没有必要定位放置。（×）
23、推行5S过程中，有时先做了一些工作，如：区域线、定位线、标识等等，由于工艺流改造还需动设备等等，使先做的一些工作造成损失，所以5S不能先推行。（×）
26、5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出劳动和人格。（×）
27、移动中变换“状态”，单手空闲属动作浪费，不明技巧不属动作浪费（×）
28、5S是管理的基础，TPM（全员生产性维护）的前提，也是ISO9000推选的捷径。（√）
29、改善的作用是对员工个人的作用，激发个人潜能；增强个人自信心。（√）
30、PDCA循环是：计划、检查、行动、执行。（×）31、改善的种类分为：事前改善和事后改善及整体改善。（×）
32.精益生产是工业工程IE的基础,也是IE的重要组成部分。(√)
33、考虑配备多台设备时，也不应以设备为中心，而应以人的作业为中心。（√）
34、不让已经买了的机械全负荷工作的话，就是损失，这种想法是错的，这不能是进行改进时的制约条件。（√）
35、丰田生产方式将“彻底杜绝浪费、提高生产效率”作为基本思想。（√）
36、在改善过程中可以节省费用，但如果发生了专用设备、装置、辅助材料等费用，不为浪费。（×）
37、对于所需要的工件，“只在需要时，生产需要量”的做法可以将浪费降至最低。（√）
38、后一道的工序发现质量问题时，必须立刻和前一道工序联系，接到联系的部门的工序继续加工，然后再找出原因､制定应对措施并进行处置。（×）
39、在生产过程中，如质量不稳定，就应该将目视检查和使用测量仪表检查作为一道工序加入到标准作业中。（√）
40、作业人员依照自己的标准做完需要做的事，就完成了1个循环的工作。如果在节拍时间内完不成的话，可以将流水线一直停到作业完成。（√）
41、检查人员在工序之外进行检查的工作，会产生附加价值的。（×）
42、我们必须注意到，人员、物品和设备在现场中并不是独立的，它们之间存在着复杂的相互关系。（√）
43、实施改善时，一定要先致力于设备改善，设备改善做完了再进行作业改善，这一点一定要牢记。（×）
44、丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。（×）
45、为了排除制造过剩，降低成本，必须产量＝所需数量。（√）46、效率提高=成本降低。（√）
47、在现场观察一个人一个人的作业效率时，重要的是「附加价值」的看法。即，作业者所进行的作业中，提高附加价值的作业比率有多少？这个比率越大，效率就越高。（√）
48、在丰田生产方式中，真正的工序进展、工作完成（附加价值提高）时，才叫做动作，否则叫工作。（×）
49、设备能力比需要生产数量大时这时，需要考虑有效利用与需要生产数量平衡的设备、进行没有浪费的人员配置组合。（√）
50、需要生产数量比设备能力大时这时需要考虑提高瓶颈工序能力的手段，同时，进行以能够使瓶颈工序的设备最大限度运转为主体的人员配置。（√）
51、不见看板不发料，后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要数量的必要零件。（√）
52、标准作业内容制定以后，在实施过程中，不要随便修订。（×）
53、5S活动是一切管理工作的基础，搞不好"5S"活动，要推行精益生产方式只能是一句空话。（√）
55、“自働化”设备的前提是100%保证运转，不然就必须设计为能够启动异常停止装置的结构。（√）
56、走着去取部件.拆开外购件的包装.零星地从大托盘上取部件等都是属于不增加附加价值的作业。（√）
57、所谓生产节拍就是几分（几秒）可以制造一个产品的这个时间。根据现有的设备能力和工数来计算生产节拍。×
58、标准作业和作业标准是不同的概念，标准作业是作业标准的一部分。（×）
59、「运转率」就是指，与该机械全部运转时的能力相对应的当时的生产实际成绩。运转率与可动率必须区别开来。（√）
61、设备的自动化由于没有人（人字旁），所以需要人来看守。（×）
62、设备的自动化由于没有人（人字旁），所以不需要人来看守。（）
63、由检查人员在工序之外进行检查的工作，本身是不会产生附加价值的。（√）
64、检查人员的工作不单是发现了产品是否合格，然后通知上一工序，不是分析找出工序质量问题出现的原因，并消除这些原因。（×）
65、所谓“自働化”，应该带有“自动停止装置”，在出现异常时装置启动。（√）
66、物流和信息流基本上是分离的。整个过程相当于从后工序向前工序推动，称为推动式方法。（×）
67、使用设备的三好：用好、放好、修好。四会：会使用、会维护、会检查、会排除故障。（×）
68、稼动率=损失时间/每天实际作业时间×）69、客户发生投诉时，首先要针对流出源采取对策。（√）
70、节拍时间是生产一台或一个物所必要的时间。（√）
71、整理的“三定”原则是：定点、定容、定量。×72、理想的可动率是100%的，绝对不允许有一点的故障系数。（√）
73、设备完好率＝（完好的设备台数÷设备总台数）×100％（√）
74、以现场为中心解决问题、填补计划与实行间的缝隙，这个观点是看板精神的重要支柱。（√）
76、消防安全的“两件宝”是消防栓和灭火器。（×）
77、实施改善时，一定要先致力于设备改善，设备改善做完了再进行作业改善，这一点一定要牢记。（×）
81、在改善过程中可以节省费用，但如果发生了专用设备、装置、辅助材料等费用，不为浪费（×）
82、丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。（×）
83、实施5S必须长期坚持，不管什么情况下都要实施。（√）
1、不能说事故必须与工伤相伴随，而事故必定是由于工伤而引起的。（×）
3、只有非责任性事故才符合伤认定。（×）
4、在有危害健康的气体、蒸汽或粉尘场所操作的工人，应佩带口罩防护眼睛或防毒面具。（√）
5、进行电气操作的员工应穿戴好绝缘鞋、绝缘手套等。（√）
7、职工因醉酒开车后导致其死亡，按照工伤条例属于工伤。（×）
9、操作工人进入生产现场应戴工作帽。（√）
四、简答题
1、看板管理：是把希望管理的项目，通过各类管理看板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。
2、素养：培养文明礼貌习惯，按规定行事，从心态上养成好习惯。
3、目视管理：一种特殊的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。
5、何为浪费：不增加价值的活动是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
6、标准作业：是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
7、准时化生产：JIT及时生产，只在必要的时间，针对必要的产品，生产必要的数量。
在需求变动时，能迅速地适度生产的方法叫准时化生产。
8、什么是看板？答：看板是一种能够调节和控制在必要时间内生产出必要数量之必要产品的管理手段。是用来控制生产现场的排程工具
9、标准化：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行。
10、生产节拍：（TaktTime）指生产一个产品所需的时间，即一天的工作时间除以一天所生产产品的数量。
11、何为TPM：以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防，预防保养、改良保养的设备生涯为对象的全面生产保养制度。12、设备故障：答：故障就是伴随着功能得停止或降低，为了使设备功能的恢复而进行的修理过程。
9、5S的八大作用是什么？
答：5S的八大作用：亏损零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。
10、5S八大目的是什么？答：5S的八大目的：①改善和提高企业形象、②促成效率的提高、③改善零件在库周转率、④减少直至消除故障，保障品质、⑤保障企业安全生产、⑥降低生产成本、⑦改善员工精神面貌，使组织活力化、⑧缩短作业周期，确保交货期。
11、列举12种动作浪费中的至少6种。答：12中动作的浪费：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复/不必要的动作。
13、公司推行精益生产的目标是什么？（4分）
规范现场,提升素养,全面落实5S管理,人均效率提高30%,现场成本消耗降低30%,库存降低50%,产品合格率提高15%.
16、管理看板的四大功能？
答：1．生产和运送工作指令。2．防止过量生产和过量运送。3．进行“目视管理”的工具。4．改善的工具
17、现场改善的基本思想是什答：抛弃固定的观念，不说不行的理由，寻找可行的方法。能做的先做，不要等到万事俱备，发现错误，立即纠正，多问几个为什么，寻找真正原因，发挥众人智慧，团队作战。改善永无止境，空谈误国，实干兴邦，没有想法就没有能力。
18、公司5S的方针是什么？（4分）
答：全体员工以推进5S为已任，快速高效，马上行动，创造一个清洁的工作环境，不断提高企业综合竞争力。
19、精益生产终极目标是什么？具体表现在哪些方面？（4分）答：精益生产终极目标是零浪费。具体表现有七个方面：1、零转产工时浪费，2、零库存3、零浪费4、零不良5、零故障6、零停滞7、零灾害。
1、什么是违章作业？答：作业人员由于技术素质不高、冒险作业、侥幸作业或简化程序从简作业等，违背规程规定容易导致事故的行为，称为违章作业。
2、1：29：300的法则？答：如果发生一件死亡或重伤的重大事故，与那同样的原因就会发生轻伤29件，有幸未发生工伤或者只造成一点点轻伤或只是吓了一跳的事故为300件。
3、为什么会发生安全事故？事故发生的根源是什么？
答：是由人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。事故的根源是不安全状态和不安全行为。
4、安全事故“四不放过”的内容？答：对事故的原因没有查清不放过、责任人员没有受到处理不放过、整改措施没有落实不放过、有关人员没有受到教育不放过
8、什么是浪费？企业中常见的八大浪费是什么？
答：（1）不增加价值的活动，是浪费。尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
（2）企业中常见的八大浪费：①过多制造的浪费；②库存的浪费；③搬运的浪费；④不良品的浪费；⑦加工的浪费；⑥动作的浪费；⑤等待的浪费；⑧管理的浪费
6、会议的作用是什么？答：集思广益；培养团队精神；增进了解发现人才。
4、精益生产：“精益”--精益求精，追求完美！精：精良、精细；即少而精，多余的生产要素不投入。益：利益、效益；有益有效，具有经济性，利益最大化
改善：寻找更好的方法，并做能保证预期效果的标准来实施。改善活动五手法：现场、现物、现实、原理、原则。
整顿三定原则：定点、定容、定量三要素：场所、方法、标示。
JIT核心：零库存和快速应对市场变化 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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