精益生产之精益思想
来源/作者：网络 发布时间：2013年01月08日 阅读次数：次
从资本论中我们可以明确的发现，整个工业的发展过程首先是从产生了手工业开始。我们知道手工业从农业手工劳作中进行专业化分离，当时只是一些农民放弃农业开始专门的纺织等手工劳作。后来随着商业交换的进步和人类社会物质技术的积累，生产型工厂出现了。汽车制造业发展带动着整个工业的发展，我们今天要讲的精益生产就是来源于丰田汽车生产制造系统。
当时汽车作为一个新鲜事物第一次被人们认识，他以他的非凡的动力等特点吸引了上流社会的人们。我们知道在汽车没有被发现之前人类社会的主要交通工具有三样：1，就是两条腿；2，自行车；3，马车（上流人士的专用）。当时由于生产方式主要还是停留在泰勒的分工阶段，生产效率较低成本较高。当时的汽车消费对于人们来说是一种渴望而不可及的一件事情。就在这时泰勒发明了流水线生产，同时当时的零部件生产规模也发展起来，福特企业将生产成本由2000美元降低到362美元。可以说当时福特汽车成为了汽车制造业的霸主，但是也只维持了十几年而已，之后被通用汽车取代。
泰勒是科学管理之父也被称为是工业工程之父，他有这么高的声誉但是有谁会详细他被工会称为：“魔鬼”。那是为什么呢？泰勒对人员的工作工厂进行分析，提炼出理想化的标准，然后让人们按照标准工作。标准化、专业化、绩效考核，这些泰勒式的改善，使的整个工业进行了一次翻天腹地的变化。工业生产发展得到了快速的发展，也就是在那时有了金融危机。后来亨利.福特出现，他设计的流水线的生产进一步的提升了泰勒科学管理的效果。泰勒是通过绩效考核的方式来使工人高效率的生产工作，但是这种无形的管制有一定的局限性。流水线是一种典型的设备管理人员的生产方式，自动流水线体会以一定的速度运输着零部件通过每一个工位。对于每个工位的停留时间是固定不变的，工人被设备限制着，按照设备的速度要求进行生产作业。
当时福特汽车的T型车一共卖了1500万辆，至今没有可以与之相比的汽车。但是当时亨利.福特也提出了一句经典名言：“客户要什么颜色的我这里都有，只要是黑色！”人们的需求欲望是在不断的变化着的，发展是人类社会的主旋律。当个性化需求成为了人们对汽车的要求的时候，福特这个风靡一时的汽车大亨就此落败了。当时取得其宝座的还不是丰田，是美国的通用汽车，当然也只取代了短短的三年左右。当时通用汽车是如何取得如此的地位的呢？当时通用汽车的总裁杜兰特先生，对通用的多品种化处理和多元化经营还有对整个供应链的整合性调整，使的通用汽车异军突起。通用汽车将过去的那种生产建立库存然后消失的方式彻底的否决，采用了订单式的生产方式进行生产。其实产生这种新的生产方式以至于现在汽车行业都用的生产方式MTO订单式生产方式也都是由于市场竞争福特逼的。我们知道当时福特时代汽车销售是供大于求，市场的需求量远大于可提供量。这个时代大约就像我们中国94年左右的那段时间一样。后来随着汽车工业的整个供应链的成熟化和其他大型的汽车制造企业的崛起，使的汽车销售开始出现竞争。福特通过他的完美的流水线来实现成本的降低，以降价的方式来进行生产销售。我们知道当整个行业的产品进行降价的时候，库存越高企业的亏损和流动资金压力就会越大。当时通用汽车由于库存的管理不当照成企业被银行托管5年，这个血一般的教训被通用汽车的另一位老总斯隆所发现。他通过订单式的生产方式来降低库存，此方式一种延续的今天。丰田也意识到了库存和个性化生产对于企业提升竞争力的重要性。
丰田的大野耐一面对世界上的各个企业大亨，他将来一句大话说要在三年之内将建立日本的汽车帝国。当时日本的汽车年产量只有2000多辆，和成为年产4、5千万辆的企业企业来说差距实在是太远了。我们中国人将这种的话称为：“吹牛”，但是小日本成功了。一个小岛国就这样成为了世界汽车制造业的大亨，据统计日本丰田汽车的年利润是其他六大汽车制造企业的年利润之和（福特、通用等等….）。我们这些炎黄子孙服不服？
前面这些内容都是在讲产生精益生产方式的历史过程，以帮助我们进一步的了解精益生产。精益生产是站在巨人的肩上的产物，他的思想理念中并没有否定过去的生产模式中的优秀的东西，只是在这个基础上进行了进一步的发展。那么精益生产到底是什么呢？
我国第一次派人到日本学习TPS（丰田生产模式）时，给他起的第一个名字是“零库存”。后来随着人们对精益生产模式的进一步了解，逐渐产生了另一种说法“持续改善”。首先丰田汽车对企业的文化中建立了这样的两条：1，满足客户的需求；2建立自己的人才队伍。然后建立持续改善机制，相信我们现在很多地方需要改善。其实丰田降低库存的最大动力点就是持续的对生产中的异常进行改善。在这里我以比喻的方法来进一步进行讲解：
我们可以将库存比喻成是大海的深度，企业通过提升海水的高度来躲避海底的暗礁。只要暗礁不除企业就无法降低海水的高度。所有精益生产通过发现问题改善问题的方法来消除暗礁，当一个暗礁消除了企业就可以相应的降低一定量的库存。现在日本的库存量据说只有两个小时的库存。在精益生产中对库存有几句经典的话语：“库存是企业的遮羞布！”“库存给企业带来了浪费！”“企业持续改善的目标是零库存！”企业通过库存掩盖了问题，在生产线上当设备出现问题的时候，很多时候要等很长时间才能得到修复。我曾今去过一家企业他们设备出现故障后要等两三天后才能修复，而且这些都只是一些小问题。当我问到修理人员为什么修理时间如此慢，他们说如果修理快了作业员就更不注意对设备使用过程中的维护了。可笑！科学管理年代已经过去了一个世纪了，我们中国还有这种事情。那么他们是如何瞒过管理人员，管理人员又如何默认了这个问题的呢。库存的存在使的设备停机也不影响出货，而老板大多只关心出货的事情。而后来建立生产中间库被管理层默认了后来形成了制度还建立了库存标准。精益生产就是要取掉这个遮羞布，对那些暗礁进行持续的改善。日本丰田汽车组装线上有戴两种颜色帽子的工作人员在不断的巡视。戴黄色的一般是质检，他们有让产线停机的权利。还有就是戴红色帽子的设备维修人员，停到设备故障警报后必须30秒内到达现场，30分钟内解决。如果30分钟后无法解决就需要上报厂长，作为重大事故处理。实现这样的生产模式是需要有一定的基础才行的。
所以在企业导入精益生产方式的时候我一般会推荐他们首先要导入以下三件事：
1，5S；2，QCC;3,TPM(或者三级设备保养)。
通过上边的讲解大家可能对于美国给丰田生产方式的定义就不难理解了。美国老说：“日本丰田生产方式是IE在日本丰田的完美实现！”这里又讲到了IE工业工程，工业工程被称为是工业医生。他的理论中含有大量的改善方法，如：泰勒的时间研究、吉尔布雷斯的动作研究、甘特的甘特图等等。在这里对工业工程IE不做详细的讲解，在我的专门的博客文章中有详细的讲解。有兴趣大家可以了解一下。
那么大家就要问了精益生产为什么解决了多品种的问题？其实对于福特的流水线来说他对生产效率的提升是很优秀的，但是如何在流水线的基础上进行精益生产呢？对于精益生产来说其实就是对一些零件进行了通用化的处理，然后对生产线进行分段处理。通用汽车通过建立小型的通用化设备舍弃大型设备来构建单元生产线。这部分的内容有专门的文章已经讲解。
及时生产（JIT）是精益生产方式的生产精髓，他通过价值流分析来建立一个快速高效的生产方式。这其中有典型的拉动看板，工单管理的生产管理方式实现管理的快速及时。我们中国的很多企业要建立精益生产模式，但是很多的企业最后还是以失败而告终。原因很简单我们不能够照搬日本丰田的生产模式。他们的价值流和我们中国企业的价值流是完全不同的。而且有很多企业是不适合建立订单式生产模式，如一些白色家电行业他们只适合库存式生产。我们知道像冰箱、空调这类的家电产品他们有一定的季节性，像冰箱一般式冬天生产夏天大量销售，像空调是冬天生产夏天大量销售。那么在生产的过程中就存在提前生产建立库存的问题了，那么如何预测建立库存呢？我们知道预测建立库存的方法有三大方法：指数平滑法；平均平移法；回归分析法。在这里不做详解！那么精益生产对于这样的企业就没用了吗？完全不是的，他的作用丝毫没有减弱。通过精益生产的快速灵活性可以让企业在预测建立库存的时候可以少建库存，通过后期的及时补充生产来弥补预测的误差。而且精益生产的持续改善方法对于任何企业都是降低库存的最佳方法。对于企业我们知道如果平凡的进行换线生产的时候就会出现大量的换线浪费。我在中国东风汽车变速箱厂进行指导改善的时候发现他们有一道工序换线时间可以达到2到3个小时，经过丰田换线模式的方法改善后只需要30分钟。在这里就又讲到了一个丰田比较成熟的改善方法：“丰田换线模式”。在这里不做详细的讲解，会在后边的文章中对丰田的众多改善方法进行讲解。
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当时汽车作为一个新鲜事物第一次被人们认识，他以他的非凡的动力等特点吸引了上流社会的人们。我们知道在汽车没有被发现之前人类社会的主要交通工具有三样：1，就是两条腿；2，自行车；3，马车（上流人士的专用）。当时由于生产方式主要还是停留在泰勒的分工阶段，生产效率较低成本较高。当时的汽车消费对于人们来说是一种渴望而不可及的一件事情。就在这时泰勒发明了流水线生产，同时当时的零部件生产规模也发展起来，福特企业将生产成本由2000美元降低到362美元。可以说当时福特汽车成为了汽车制造业的霸主，但是也只维持了十几年而已，之后被通用汽车取代。
泰勒是科学管理之父也被称为是工业工程之父，他有这么高的声誉但是有谁会详细他被工会称为：“魔鬼”。那是为什么呢？泰勒对人员的工作工厂进行分析，提炼出理想化的标准，然后让人们按照标准工作。标准化、专业化、绩效考核，这些泰勒式的改善，使的整个工业进行了一次翻天腹地的变化。工业生产发展得到了快速的发展，也就是在那时有了金融危机。后来亨利.福特出现，他设计的流水线的生产进一步的提升了泰勒科学管理的效果。泰勒是通过绩效考核的方式来使工人高效率的生产工作，但是这种无形的管制有一定的局限性。流水线是一种典型的设备管理人员的生产方式，自动流水线体会以一定的速度运输着零部件通过每一个工位。对于每个工位的停留时间是固定不变的，工人被设备限制着，按照设备的速度要求进行生产作业。
当时福特汽车的T型车一共卖了1500万辆，至今没有可以与之相比的汽车。但是当时亨利.福特也提出了一句经典名言：“客户要什么颜色的我这里都有，只要是黑色！”人们的需求欲望是在不断的变化着的，发展是人类社会的主旋律。当个性化需求成为了人们对汽车的要求的时候，福特这个风靡一时的汽车大亨就此落败了。当时取得其宝座的还不是丰田，是美国的通用汽车，当然也只取代了短短的三年左右。当时通用汽车是如何取得如此的地位的呢？当时通用汽车的总裁杜兰特先生，对通用的多品种化处理和多元化经营还有对整个供应链的整合性调整，使的通用汽车异军突起。通用汽车将过去的那种生产建立库存然后消失的方式彻底的否决，采用了订单式的生产方式进行生产。其实产生这种新的生产方式以至于现在汽车行业都用的生产方式MTO订单式生产方式也都是由于市场竞争福特逼的。我们知道当时福特时代汽车销售是供大于求，市场的需求量远大于可提供量。这个时代大约就像我们中国94年左右的那段时间一样。后来随着汽车工业的整个供应链的成熟化和其他大型的汽车制造企业的崛起，使的汽车销售开始出现竞争。福特通过他的完美的流水线来实现成本的降低，以降价的方式来进行生产销售。我们知道当整个行业的产品进行降价的时候，库存越高企业的亏损和流动资金压力就会越大。当时通用汽车由于库存的管理不当照成企业被银行托管5年，这个血一般的教训被通用汽车的另一位老总斯隆所发现。他通过订单式的生产方式来降低库存，此方式一种延续的今天。丰田也意识到了库存和个性化生产对于企业提升竞争力的重要性。
丰田的大野耐一面对世界上的各个企业大亨，他将来一句大话说要在三年之内将建立日本的汽车帝国。当时日本的汽车年产量只有2000多辆，和成为年产4、5千万辆的企业企业来说差距实在是太远了。我们中国人将这种的话称为：“吹牛”，但是小日本成功了。一个小岛国就这样成为了世界汽车制造业的大亨，据统计日本丰田汽车的年利润是其他六大汽车制造企业的年利润之和（福特、通用等等….）。我们这些炎黄子孙服不服？
前面这些内容都是在讲产生精益生产方式的历史过程，以帮助我们进一步的了解精益生产。精益生产是站在巨人的肩上的产物，他的思想理念中并没有否定过去的生产模式中的优秀的东西，只是在这个基础上进行了进一步的发展。那么精益生产到底是什么呢？
我国第一次派人到日本学习TPS（丰田生产模式）时，给他起的第一个名字是“零库存”。后来随着人们对精益生产模式的进一步了解，逐渐产生了另一种说法“持续改善”。首先丰田汽车对企业的文化中建立了这样的两条：1，满足客户的需求；2建立自己的人才队伍。然后建立持续改善机制，相信我们现在很多地方需要改善。其实丰田降低库存的最大动力点就是持续的对生产中的异常进行改善。在这里我以比喻的方法来进一步进行讲解：
我们可以将库存比喻成是大海的深度，企业通过提升海水的高度来躲避海底的暗礁。只要暗礁不除企业就无法降低海水的高度。所有精益生产通过发现问题改善问题的方法来消除暗礁，当一个暗礁消除了企业就可以相应的降低一定量的库存。现在日本的库存量据说只有两个小时的库存。在精益生产中对库存有几句经典的话语：“库存是企业的遮羞布！”“库存给企业带来了浪费！”“企业持续改善的目标是零库存！”企业通过库存掩盖了问题，在生产线上当设备出现问题的时候，很多时候要等很长时间才能得到修复。我曾今去过一家企业他们设备出现故障后要等两三天后才能修复，而且这些都只是一些小问题。当我问到修理人员为什么修理时间如此慢，他们说如果修理快了作业员就更不注意对设备使用过程中的维护了。可笑！科学管理年代已经过去了一个世纪了，我们中国还有这种事情。那么他们是如何瞒过管理人员，管理人员又如何默认了这个问题的呢。库存的存在使的设备停机也不影响出货，而老板大多只关心出货的事情。而后来建立生产中间库被管理层默认了后来形成了制度还建立了库存标准。精益生产就是要取掉这个遮羞布，对那些暗礁进行持续的改善。日本丰田汽车组装线上有戴两种颜色帽子的工作人员在不断的巡视。戴黄色的一般是质检，他们有让产线停机的权利。还有就是戴红色帽子的设备维修人员，停到设备故障警报后必须30秒内到达现场，30分钟内解决。如果30分钟后无法解决就需要上报厂长，作为重大事故处理。实现这样的生产模式是需要有一定的基础才行的。
所以在企业导入精益生产方式的时候我一般会推荐他们首先要导入以下三件事：
1，5S；2，QCC;3,TPM(或者三级设备保养)。
通过上边的讲解大家可能对于美国给丰田生产方式的定义就不难理解了。美国老说：“日本丰田生产方式是IE在日本丰田的完美实现！”这里又讲到了IE工业工程，工业工程被称为是工业医生。他的理论中含有大量的改善方法，如：泰勒的时间研究、吉尔布雷斯的动作研究、甘特的甘特图等等。在这里对工业工程IE不做详细的讲解，在我的专门的博客文章中有详细的讲解。有兴趣大家可以了解一下。
那么大家就要问了精益生产为什么解决了多品种的问题？其实对于福特的流水线来说他对生产效率的提升是很优秀的，但是如何在流水线的基础上进行精益生产呢？对于精益生产来说其实就是对一些零件进行了通用化的处理，然后对生产线进行分段处理。通用汽车通过建立小型的通用化设备舍弃大型设备来构建单元生产线。这部分的内容有专门的文章已经讲解。
及时生产（JIT）是精益生产方式的生产精髓，他通过价值流分析来建立一个快速高效的生产方式。这其中有典型的拉动看板，工单管理的生产管理方式实现管理的快速及时。我们中国的很多企业要建立精益生产模式，但是很多的企业最后还是以失败而告终。原因很简单我们不能够照搬日本丰田的生产模式。他们的价值流和我们中国企业的价值流是完全不同的。而且有很多企业是不适合建立订单式生产模式，如一些白色家电行业他们只适合库存式生产。我们知道像冰箱、空调这类的家电产品他们有一定的季节性，像冰箱一般式冬天生产夏天大量销售，像空调是冬天生产夏天大量销售。那么在生产的过程中就存在提前生产建立库存的问题了，那么如何预测建立库存呢？我们知道预测建立库存的方法有三大方法：指数平滑法；平均平移法；回归分析法。在这里不做详解！那么精益生产对于这样的企业就没用了吗？完全不是的，他的作用丝毫没有减弱。通过精益生产的快速灵活性可以让企业在预测建立库存的时候可以少建库存，通过后期的及时补充生产来弥补预测的误差。而且精益生产的持续改善方法对于任何企业都是降低库存的最佳方法。对于企业我们知道如果平凡的进行换线生产的时候就会出现大量的换线浪费。我在中国东风汽车变速箱厂进行指导改善的时候发现他们有一道工序换线时间可以达到2到3个小时，经过丰田换线模式的方法改善后只需要30分钟。在这里就又讲到了一个丰田比较成熟的改善方法：“丰田换线模式”。在这里不做详细的讲解，会在后边的文章中对丰田的众多改善方法进行讲解。
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