国内外大量的实践表明，精益生产方式是小企业解决上述问题实现可持续发展的非常好的选择。企业在生产过程中贯彻运用精益生产的思想和方法，挖掘资源潜力，杜绝浪费，最终提高大幅度企业的可持续发展能力。

　　一、精益生产方式及其作用

　　1.精益生产方式

　　精益生产方式起步于上世纪50年代在日本丰田公司诞生的JIT（Just in Time）生产方式，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同实践探索，直到上世纪60年代末才逐步完善形成的，最后由国际汽车计划组织（IMVP）中的美国麻省理工学院的专家命名为Lean Production（简称LP）方式。是公认的当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

　　精益生产内涵。精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。

　　精益生产方式要求企业在生产组织过程中从客户（内部和外部）的角度来确定企业从产品设计、生产到交付的整个过程，实现客户利益最大化，在“客户拉动”观念指引下，消除产品的过早过多生产，确保现场在制品和库存的大量减少，压缩生产提前期，减少所有资源消耗且不增值活动，并向员工授权，引导员工参，激励全体员工用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，以求生产过程的持续改善和改进。改进的结果必然是在企业中促使加速从原材料转变为成品的过程，并显著增加产品价值。

　　精益生产方式的核心实质。精益生产方式的管理出发点是要求企业运用精益思维消除一切Muda，Muda一词源于日本，是指耗费了资源而不创造价值的活动。Muda的内容包括许多，如残次品、超过需求的生产、不必要的各种裕量、不必要的工艺、闲置的资源和库存、各种等待、不必要的运输、不必要的人员变动、需要纠正的错误等。精益生产方式的核心是杜绝一切Muda，以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。目标是彻底消除无效劳动和浪费，以最小的资源投入（包括人力、物力、财力、信息、时间和空间等）为顾客提供及时的产品与服务，为客户创造出尽可能多的价值，最终最大限度地为企业创造经济效益。

　　精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。

　　精益生产方式的方法特点。精益生产方式要求在生产中，实行拉动式的准时生产，杜绝一切超前、超量生产；最大限度地降低在制品储备；采用快速更换工装模具技术，把单一产品种生产线改造成多品种混合生产线，把较大批量生产改变为多批次小批量生产；在员工技能上强调一专多能，不断提高工作能力，把一线员工组织成作业小组，协同工作；在协作关系上，把大量的零部件设计和生产交给协作厂进行等等。

　　精益生产方式的是以企业内部、外部客户的需求拉动式生产为特点，有别于以往推动式生产方式，坚持全员参与、持续改善的工作方法，通过准时化生产（JIT），看板管理、作业研究、5S管理、全面质量管理、可视化管理、标准化、现场管理、人本管理、弹性作业、项目团队工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军，最终确保Q（质量）C（成本）D（交货期）S（安全）目标的实现与提高。

　　2.小企业推行精益生产方式的意义

　　研究数据表明，通过实施精益生产，最多可以减少50%的人力资源，节省50%以上的产品开发时间，减少90%的在制品库存和5%的成品库存，节约50%的占用空间，并且大幅度提高产品质量。除此之外，实施精益生产的过程也是打造优良企业文化，提高执行力、规范生产流程、全面提升竞争力的过程。

　　相比于其他先进制造管理方法，它还具有方法运用灵活、见效快的优点，更具有推行门槛低、硬件投资少、方法易掌握、员工参与率高等优点。它将关注的重点放在减少浪费、质量改善和缩短生产、销售周期上，非常贴近小企业的实际需求。小企业如能引入精益生产模式，将可在很大程度上弥补规模小力量弱的劣势，以较小的代价减少浪费，提高产品质量，降低成本增加企业利润，从而提高企业经营水平。同时，精益生产方式蕴含着精良、精细、精微、关注细节等的理念和精神，对于提升员工素质以及塑造良好的企业文化推动企业管理的进步都有着重要作用。

　　3.小企业采用精益生产方式的可行性

　　精益生产方式最早在上世纪改革开放初期引入我国汽车生产企业，经过30多年的发展推广，目前这种生产方式已被许多大中型企业以及小企业所采用，并在改善其生产经营方面都取得了显著的效果。

　　虽然精益生产方式更多地应用于大型工业生产企业，但对广大小企业来说，精益生产方式同样是具有广阔的应用舞台。当丰田汽车公司还处于手工作坊时期的50年代，它一年的产量比福特公司汽车厂一天的产量都低，并且当时日本正处于战后经济薄弱，市场需求萎缩的时期，精益生产方式正是诞生于小企业的丰田汽车公司，它面对的困难甚至比当前我国许多小企业面对的困难还要严峻。

　　国内外的实践也表明，推行精益生产的门槛并不高，精益生产方式中方法丰富灵活，可以全面系统推广运用，也可以选择其中个别方法独立推行和局部推行，进行局部的改善，逐步全面推进。小企业可以根据自身的客观条件，发挥小企业人少灵活的特点，有针对性地对生产过程开展精益化改造。推行精益生产方式所需的费用较为低廉，它更多依靠的是新的工作思路、方法和技术等软成本，以思想和观念的改变为基础，所需的硬件投入并不多，这也正是小企业能够承受的。另外，小企业由于生产相对简单，规模比较小员工数也少，企业内部沟通便利，往往比大企业凝聚力更强，团队精神的发挥会更好。总之，小企业采用精益生产方式具有可行性。

　　二、小企业中应用精益生产的关键环节

　　小企业有其特点，在实施精益生产方式时应着重注意的以下几个关键环节：

　　1.进行培训宣传，转变观念

　　实践表明，精益生产能否在一个企业推行下去，一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开，另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。因此，关键在于精益生产的理念、思想、观念等是否深入人心，是否已逐步建立起适合精益生产方式生根落地的企业文化，以及员工是否掌握精益生产的有关方法。推行精益生产首先需要向全体员工特别是管理者灌输精益生产的思想理念，使精益思想落地生根。对此，需要有针对性地对企业广大员工进行精益生产方面的思想和方法培训，转变员工的观念，提高认识，提升推行能力，使精益生产工作落到实处，为精益生产的顺利实施创造一个好的人文环境。只有全体员工真正懂得了精益生产的内涵，并把它转化为自觉的行动，才能顺利开展精益生产的进程。

　　具体实施可采用一些适当的做法，如聘请有经验的专家来企业授课，介绍做法的实质以及其他企业的成功的经验，派骨干外出学习等。小企业还需要重视对员工进行多技能训练，使员工做到一专多能，员工具有多种技能为开展团队（Team）工作、全员质量管理、快速换装等创造条件打下基础，也是调动员工的积极性提高生产的效率的手段。

　　实现精益生产一个渐进的过程，相应企业文化的建设也是要经过长期不懈的努力才能取得成效的，不能期望一蹴而就。因此，企业需要投入必要的时间和金钱，企业管理当局对精益生产有坚定的信念，有将精益生产坚决贯彻实行下去的信心和毅力。

　　2.选择好推行精益生产的切入点

　　推行精益生产可以选择不同切入点。不同企业也有不同的特点，不能照抄照搬别的企业的成功模式，必须根据自己企业的实际情况开展精益生产管理。精益生产推行的效果和企业文化、领导的重视程度有非常大的关系，介绍精益生产管理书籍中也会写道：“这套工具在丰田行得通，但每个企业在学习的时候一定要结合自身情况。”

　　选择不同切入点和突破口，对于精益生产推行的效果是非常重要的。如很多企业先是关注JIT，即怎么减少在制品，缩短供货期；而许多企业关注点在于如何提高产品质量和生产效率，推行全面质量管理；还有些企业则选择现场管理，首先推行5S管理等。总之可以有不同的切入点和突破口。

　　对于小企业，由于企业规模小，人才缺乏，采用推行先易后难、先局部后整体，最后全面展开精益生产，这样的推行路线是一个较好的选择。相对而言，5S管理、团队工作法、标准化作业、可视化管理、作业研究、合理化建议活动等精益生产的方法，具有方法简单，运用门槛低，成本低见效快的优点，可以考虑先行运用，待取得突破和成效，增强和树立信心后，逐步展开精益生产的更系统全面的方法。

　　3.建立推进组织精心设计实施方案

　　企业需要有一个强有力的推进组织来负责推动实施精益生产方式。企业应当成立专门的精益生产的推动组织来统一负责、推进和协调各部门的活动。企业高层管理者应是该组织的负责人，组织还应当包括技术部门、制造部门、生产管理部门、物流部门、品质检验部门等的主管。推进组织要确立人员的职责、权限和分工。精益组织要定期召集各部门负责人，了解精益生产推进的进度、改善措施、出现的问题、所获成果等。总之，要实施有组织依托的精益生产的推进模式。

　　科学而严格的计划是工作成功的基础保障。实施精益生产方式前应做好充分的计划和动员准备。作为一种新的生产方式，推行初期往往会出现与企业中现有的方式发生“碰撞”现象。因此，实施前应充分调研了解情况，协调好企业内部管理的、生产的运行事宜以及相关外部事务等。涉及的内容包括：根据企业的实际情况制定精益生产的实施阶段性目标，制定系统的实施计划，如年度计划、月度计划等，计划内容应该包括项目名称、分析过程、责任人、完成时间等；通过定量及定性分析准确把握企业存在的问题，选择开展精益生产具体的改进方法；根据计划制定具体实施方案，包括临时对策方案和永久对策方案；制定相关考核指标与考核方案等。

　　4.提升企业精益生产的标准化水平

　　要实现精益生产必须实现标准化作业，标准化作业是精益生产的重要内容，也是企业推行精益生产和提升管理水平的基础。精益生产中准时化生产管理、拉动式生产、全面质量管理等都需要标准化作业这一基础工作的支持。企业在实施过程中要有标准化的管理，生产计划要有确切的安排，各种产品、各项工作都有标准，生产过程中才能避免大量的浪费。要想使组织生产达到高效程度，也一定要开展标准化工作，要确定标准化作业的方法、步骤、条件等，要实现统一的检验标准，并要对员工进行相关培训，实现标准化生产。

　　实现标准化管理具体包括确立标准作业和建立完善作业标准、建立完善作业指导书、统一制造与检验标准、优化作业标准、对员工进行标准作业训练、实现标准化作业等内容。标准化工作是许多小企业的薄弱环节，也是绕不开的环节，对此，企业有大量的基础工作要做。

　　5.建立健全绩效考核及奖惩制度

　　健全企业绩效及考核管理制度对于实施精益生产能起到了重要的保障作用。一方面，精益生产方式逐步提高整体生产效率、降低成本及消除浪费，追求生产过程的持续改进需要有完善的绩效考核制度来确认效果。另一方面，建立奖惩制度对绩效考核内容进行正确评价，也便于对积极贯彻执行精益生产方法、运用精益工具工作中表现优异的员工提供动力支持，反过来，也便于对未按要求实施精益生产并阻碍精益生产方式推进的员工进行相应惩罚等。总之，落实员工在的绩效考核及奖惩制度，是推进精益生产有效落实的条件与基础。

　　小企业在实施精益生产方式都需要直接面对和解决以上这些主要问题，当这些关键问题解决得比较好，则精益生产方式的推进就较为顺利，并能取得应有的效果。

　　小企业要实现良性发展，提高竞争力，增强市场生存能力，精益生产方式是其非常好的途径选择。在实行精益生产方式上，小企业只要坚持不懈，不断改进，是可以在很大程度上取得效果的。相对而言，由于小企业多为大企业配套生产，产品比较简单，产品不够稳定，难以像大中型企业那样可以全面深入实施精益生产方式，因此，小企业需要结合自己的特点，结合自身的市场环境条件，选择适合自己的开展精益生产的道路，才能真正改善管理，最终发展壮大自己。