企业的生产方式经历了从作坊手工艺生产到大批量生产再到精益生产的变革。精益生产方式是日本丰田汽车公司创立的一种旨在追求生产经营活动的尽善尽美、消除生产过程中的一切不产生附加价值的劳动和资源的全新生产方式。正是这种生产方式使丰田公司在汽车行业里走在世界的前列，成为真正的盈利者。

　　但是对大多数制造型公司来说，他们已经沉淀了20多年的生产方式，要想成功的引进精益生产方式，我们就必须承认：向精益化状态转变可能要经受一些短期的痛苦，但是这些短期的痛苦也可以用来检验企业员工他们对所从事工作的投入程度。

　　运用精益生产短期的痛苦可能包括：

　　1、为减少调试周期，需要额外安装一些机床和固定设施

　　2、加班加点对单元线改善后，需要员工进行相关精益生产培训

　　3、为了适应小批量的生产使用较小的送货车

　　4、邀请精益方面的专家来参与活动，以加快工程进度

　　5、厂长、车间主任、团队负责人需要花一定时间，深刻了解精益化的有关知识

　　6、对生产设施进行重新的调整

　　7、花费较长时间让一线员工理解精益文化，让精益扎根于企业。

　　试想，如果我们忍受了运用精益生产这些短期痛苦，就可获得以下长期利益：

　　1、可减少库存（库存是企业最大的浪费）

　　2、质量缺陷可以降到最低

　　3、企业增值比率可以增加

　　4、生产的切换时间可从几小时乃至几天降低到几分钟到几小时

　　5、总体设备的使用率提高

　　6、可在原来厂房的基础上节约更大的空间以便企业能投入更大的生产

　　7、员工的潜在创造力得到显著的发挥

　　运用精益生产还可得到其他实际利益：

　　1、工作变得更安全，更容易做

　　2、提高员工的认识

　　3、提高团体协作能力

　　4、缩短信息反馈时间

　　5、加快采取一些改正错误的行动

　　6、加快学习过程

　　7、改善工程可靠性

　　上述比较中可以明显的看出：实施精益生产所带来的利益与短期的痛苦相比是很值得的。

　　失败乃成功之母，并不是每一种精益工具在第一次使用时就能发挥出很好的作用。将失败看成是"革新方面的实验"。每一次的革新都需要得到测试，并在测试的过程中加以控制，才能使革新朝着前进的方向迈进。精益化的成功是一个反复推进的过程，前进两步，后退一步，然后在前进两步。丰田生产模式的关键因素之一就是：不断的革新，不断的试验，然后采纳方案，从能取得成功。