随着竞争的加剧，对于很多企业来说，精益生产已经不再是要不要做的问题，而是怎么做的问题。毫无疑问，精益生产已经帮助无数的企业走向了卓越。从丰田、戴尔到沃尔玛……她们坚定不移地实践着精益思想、精益原则：降低库存、基于顾客需求的拉动生产、建立精益供应链、消除浪费。无间断流程等等。在汽车和IT行业，精益生产已经是最基本的要求，不执行只有死路一条，并且正在向其它行业扩展，像服装、家电、电子乃至服务行业。日本企业的生产效率比欧美企业高一倍，主要部件库存只有欧美企业的十分之一，品质缺陷少一半，产品开发周期也要少一半。所以，机械行业推行精益生产势在必行。

　　1影响精益生产成功的八大因素

　　1.1领导层的支持

　　公司领导层是否了解和认同精益生产的思想和原则，是否积极参与配合精益生产的引进工作对实施效果起着关键作用。让他们在整个项目的推广过程中起带头作业。这就意味着各个高级经理们必须与车间工人一道参与培训，不论他的工作有多忙，都要抽出时间参与到精益生产的整个实施过程中去。1.2企业文化

　　精益生产的引进可以说是一场思想上的变革，人们总会产生一种本能的抗拒心理。这种抗拒心理在不同的企业文化面前将呈现出不同的行为表现，如果企业原来的作风和传统习惯中就包含“消除浪费、鼓励创新”等，这种抗拒心理就会很快转变为精益生产变革的动力；如果企业文化相反，障碍也可想而知。

　　1.3人力资源政策

　　推行精益生产，将极大地提高生产效率和企业竞争能力，必定会赢得客户更多的订单，到时候不是要裁员而是要增员，企业应事先与员工进行充分的沟通，取得员工的支持。

　　1.4执行组织

　　精益生产需要一个专门的机构来推动，可以由全职或兼职的人员组成，看企业规模而定。精益生产的推动机构应该直接由总经理领导。

　　1.5专业技能

　　精益生产是一项系统工程，一提起精益，很多人就想到“零库存”，但这并不是精益生产，精益生产不是简单的形式上的模仿，需要深入研究和理解背后所隐藏的逻辑，企业在熟练运用一些适合自己的精益工具如工业工程、价值流图分析、防差错技术、TPM等基础上，要不断消化吸收，创造出一套适合自己的精益生产模式。

　　1.6持续改善目标

　　精益生产需要一系列的衡量指标来测量精益生产的成效，从而引发从上到下所有员工的关注，并为目标的达成付出努力。一般的衡量指标有投资回报率、利润率、交货周期、库存周转率、客户缺陷率、单位成本、人均效率等方面[1]。1.7关注客户价值

　　精益思想的核心在于“以客户的观点定义价值”，消除浪费需要遵循如下的途径来达成：准确确定特定产品的价值——识别每一种产品的价值流——使价值流流动连续不断——由顾客拉动生产商创造价值——追求完美。

　　1.8有效的激励

　　1.8.1物质激励

　　企业在物质激励方面逐渐与员工绩效挂钩，企业工资改革过程中坚持将工资与员工的劳动效果、工作业绩挂钩，彻底打破平均主义，激发员工的工作热情。根据不同岗位、不同管理层采取多种工资形式。如计件工资、岗位工资、承包工资、年薪制度等，以适应企业各阶段的发展。

　　1.8.2非物质激励

　　企业以人为本，尊重员工的意见、建议，职工提出的合理化建议要逐一落实，并给予适当的物质奖励，设置了合理化奖等。

　　2在制造业中合理实施精益化生产的要点

　　当前的制造业已经进入“产业链”竞争的时代，要提高制造业的竞争力，不仅要在成本上下工夫，而且还要从观念、质量、市场定位等多方面进行改革。针对中国制造业当前的境况，笔者认为要合理的实施精益生产，主要需注意以下几点：

　　2.1改变观念

　　从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想，这是实施精益思想的基本前提。只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法，同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益化生产措施落实到实处。

　　2.2实施准时化生产

　　以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”：即后道工序根据“市场”需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。只要严格按照准时化生产进行，才能消除大量的浪费现象。

　　2.3提高人员自主化

　　给予员工充分的主动权，调动员工的积极性，做到权责分明，谁的事由谁做，谁做的事谁负责。任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题；并且将质量管理融入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

　　2.4改善是精益生产的基础

　　可以说没有改善就没有精益生产。

　　1）从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。

　　2）消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费，这些浪费必须经过全员努力不断消除。

　　1）连续改善，是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、提高，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。2）有明确的改进目标，包括最终目标和细化到各个阶段的具体目标。

　　2.5执行全面质量管理

　　强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，可立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。

　　2.6注重衔接得当

　　精益化生产是一项环环相扣的工作，对各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，同时要避免浪费过多的时间致使结果最终不了了之。这需要依据中国制造企业的具体情况建立一套切合企业自身实际情况的现场管理办法，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作，并被现场的全体作业人员掌握与实施。