精益生产是时代发展的产物，它把消除浪费作为核心，能够给企业带来空前的效益，与其它的生产方式相比，具有很大的效益。

　　精益生产方式的持续改善包括：全面质量管理、全员生产维修、准时生产体制。为了达到质量、成本和交货期限的控制目标并使顾客满意，企业必须引进这三个基本的系统。此外，企业战略规划、合理化建议、团队活动也是持续改善的重要内容。

　　1、优势分析

　　关于三种生产方式的对比，结合精益生产方式的特点，它与传统的生产方式相比具有如下优势：

　　①人力资源利用优势

　　通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。

　　②产品的质量更高

　　产品的品种也更符合市场需求，同时6S咨询与生产过程中的废品和工伤事故都会下降。资料表明，精益生产方式下，产品质量可提高3倍，废品及工伤事故会下降5O％以上。

　　③新产品开发周期短

　　由于产品设计与开发采取并行工程，据资料统计：可以缩短研制周期5O％-70％．节省研制费用3O％一4O％，减少报废和返修50％以上．设计变更次数减少50％以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。

　　④在制品库存极少

　　精益生产追求零库存生产，这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。同时成品库存与制造成本都很低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。

　　⑤厂房的空间小

　　采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1/2，投资也只有1/2。

　　2、效益分析

　　二战后，日本五大汽车厂商(丰田、日产、东洋工业、三菱和本田)的产量占了全国总产量的八成以上。其中，丰田和日产就占了一半。这个格局持续到了1973年的石油危机。丰田公司凭借其精益生产方式的优势把老对手日产公司甩到了后面，结束了日本汽车工业两强时代。七十年代中期，世界经济由于高失业率和高通货膨胀并存导致的“滞胀”引起了市场需求的逐渐下降，进而导致各国的制造业开始滑坡。可是，丰田公司的经营业绩却让人惊奇。1976年，该公司的年流动资金周转率高达63次，为日本平均水平的8.85倍，为美国的10倍多。因而，丰田公司自豪地称精益生产为“经济萧条时期也能挣钱”的生产方式。进入九十年代乃至二十一世纪，实施了五十多年精益生产的丰田公司已无可争议地成为了日本领头羊。丰田公司能够取得如此卓越的成就可以说精益生产方式起了决定性作用。

　　近年来中央制造企业加大管理创新力度，降本增效成效显著。中央企业普遍推行精益生产方式进行6S咨询管理，在生产经营各个环节加大成本控制力度，进一步推进降本增效。兵器装备集团深入推进“成本领先行动计划”上半年成本费用占营业收入比重降低1.69个百分点。中航集团严格管理降成本，上半年成本费用增长低于营业收入增长15.2个百分点。中船集团面对国际船舶市场严重下滑的不利局面．组织开展“减低物资消耗3O％，提高业务效率3O％”活动。大力推进成本工程和精细化管理。上海贝尔优化工程项目流程加强本地化采购。采购价格同比下降17％。

　　经济的全球化发展，消费者对于产品的要求更高了，产品多元化个性化发展是必然，这使得企业需要不断的创新，寻求更有效的生产方式，才能在激烈的竞争中生存下来，而精益生产为企业带来了契机，认真研究精益生产方式提升企业价值，迎接更大的挑战。