精益生产对很多企业来说，精益很重要，一定要做，但做了之后员工的体会是“不怎么样吗！”。

　　对于“运动”，员工已经习以为常了。精益生产－－又一场运动来了，这次不知道能持续多久？

　　导致失败的因素进行了很多的分析，那怎样才能成功呢？“精益不是一个框架可以直接套用，精益没有按步就班的方法”，这个观点得到越来越多的认同，一些人开始在失败的过程中总结和反思。作为专门从事精益生产咨询的公司或者顾问，如何成功导入一直是我们一直探索的重要课题。

　　精益生产技术是无国界的，是通用的，但导入的方法却各不相同，因地区、因企业、因人不同而不同。日本企业的精益道路不适合我们（可能在韩国、台湾可以学），欧美企业的导入方法也不一定适用。中国企业一定要有适合自身的独特的成功导入模型。总结这些年的实践经验和对很多企业的了解、与一些实践精益朋友的交流，初步总结出“精益导入路线图”，借此平台与实践或喜欢精益的朋友来一起探讨并完善它。

　　1. 认同精益理念：精益的导入必须是一个从上往下的过程，所以首先中高层管理者必须达成共识，认同实施精益的必要性。这一点是精益生产实施的动力来源，没有高层的支持，精益生产的PDCA循环是“转不动”的。

　　2. 工厂现状评估：精益生产不是因为“好”而存在，对于一个企业来说，解决问题才是根本，从问题入手，是精益生产导入的最好切入口。现状评估通过全面价值流分析探索企业的系统性问题，并对于相应的解决方案。

　　3. 推进组织设计：问题和方法已经摆在眼前，改变势在必行。“改变”是一次痛苦的蜕变过程，需要“蚕茧”突破束缚的力量，这种力量是一个强有力的精益推进组织结构。

　　4. 创建变革动力：对于一个企业成千上万的人来说，要让他们跟随精益变革的角度，让他们改变长期以来的做法，理由是什么？如果现在已经很好，为什么要改变？这些问题高层应该先想清楚，并清晰的告诉员工，今天我们要变，是因为什么？是现在的危机？还是即将面临的危机？还是...

　　4. 改善项目：从那个项目开始？我们称之为试点项目。试点项目的选择很重要，因为这个项目只许成功，不许失败。

　　5. 现场改善实施阶段：按照规划和计划实施现场改善，改善过程一定要坚持“现场”原则。改善不一定一帆风顺，但只要相信，任何的问题的客服，成功就在眼前。

　　6. 培养改善领导：现场改善阶段不仅仅是完成项目目标，而且在改善的阶段强化团队成员对精益的信心，培养他们精益的技能，未来这些人能以精益的理念和思维模式领导日常管理和带领新的团队实施改善。

　　7. 系统设计：对于任何一家企业来说，精益生产或者是丰田生产方式仅仅是一种理念或方法，真正为我所用是把这种理念融入到企业的管理工作中，最终行程自身的管理体系或管理系统。世界上优秀的企业都有自己的系统名称和模式，居于自身的特点建设自己企业的生产或运营系统是精益生产导入的重要里程碑。

　　8. 系统推广：在系统设计的基础上，总结系统设计前的经验和教训，从纵深展开企业精益生产系统的全面推过和运用，踏上精益企业的旅程。

　　以上“2－8”是一个PDCA的循环过程，而这个环必须依靠“1”来推动。