全面深入推进精益生产管理，探究其有效性，逐步向全价值链精益方向发展；总结推进各阶段的经验做法及精益化的标准化文件，树立精益标杆企业；深入推进全员参与持续改进活动，提升一线班组自主改善等业务能力，深化精益生产工具的应用效果。
　　（一）构建卓越现场
　　1、为企业培养能长期维持6S的骨干
　　2、改造员工的工作习惯，端正员工的工作态度，提升员工素养
　　3、系统、专业指导6S管理，而且对精益生产和设备管理打下基础
　　4、专家小组集体智慧
　　（二）生产效率提升
　　1、设备：人机联合分析
　　2、人：动作分析、动作经济性、PTS法
　　3、工艺：时间分析、作业标准、生产平衡
　　4、布局：流程经济性原则
　　（三）全面品质管理
　　1、焦点改善
　　2、制程改善
　　①4M+2E+I
　　②条件管理
　　③目视管理
　　④QC管理工程图
　　⑤记录与报表
　　⑥检查点设定
　　⑦每日品质         3、工艺管理：时间分析、作业标准、生产平衡
　　（四）设计开发并行
　　1、产品规划
　　2、并行开发
　　3、项目管理
　　立项中试小批试做批量生产过程
　　每个过程的输入输出标准化与规范化
　　4、过程控制
　　（五）精益TPM
　　1、产品规划
　　2、并行开发
　　3、项目管理
　　立项中试小批试做批量生产过程
　　每个过程的输入输出标准化与规范化
　　4、精益生产管理的过程控制
　　

        免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！

5S咨询		6S咨询	7S咨询	5S管理咨询	6S管理咨询
7S管理咨询		5S现场管理咨询	6S现场管理咨询	7S现场管理咨询	5S咨询公司
6S咨询公司		7S咨询公司	5S管理咨询公司	6S管理咨询公司	7S管理咨询公司
5S现场管理咨询公司		6S现场管理咨询公司	7S现场管理咨询公司	5S培训	6S培训
7S培训		5S管理培训	6S管理培训	7S管理培训	5S现场管理培训
6S现场管理培训		7S现场管理培训	5S培训公司	6S培训公司	7S培训公司
5S管理培训公司		6S管理培训公司	7S管理培训公司	5S现场管理培训公司	6S现场管理培训公司