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精益生产实战班学习心得
来源/作者:未知 发布时间:2012年09月04日 阅读次数:
         我有幸参加“合理化精益生产实战班”的培训,精益生产对于我而言,真的是第一次听见。不过当认真地思考、细细的体会里面所讲的内容,发现真的是我们现在所需要的。也是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。每天10节课,共上了70节理论课,课程编排的很好但学得也很累,不过我很高兴学到了很多知识。没去学习之前,我对零库存理解就是没有库存,是错误的,听了老师讲零库存就是保证生产时最低用量生产,并且了解日本是2小时零库存、台湾4小时零库存、内地3天的零库存。现在我发现在平常工作中也常见很多不合理和浪费等现象存在,在今后的工作中我将寻找生产过程中的点点滴滴的漏洞,发现一点改善1点,将所有学到的知识全部运用于实际之中。
  工作合理化:就是把一切不合情理、不切实际等不良的人、事、物做最适当的安置、进行处理,其转化过程就是合理化。
  人-----------改变员工思想、统一员工思想。
  事----------公司的规章制度不能推行就进行修改,没有的就增加。
  物---------硬件设备是否一流
  1、合理化之根本----5S
  一阶段:整理
  整顿
  清扫
  二阶段:清洁
  三阶段:素养
  透过整理、整顿、清扫活动能了解每一个人的态度,到第二阶段形成标准,员工就会按标准操作,干部就会按标准检查,不好的在改善。
  合理化活动宗旨---消除浪费
  等待的浪费:等待的浪费就是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
  搬运的浪费(来计数器到一楼-入库三楼仓库-员工搬到5楼组装-二楼校表室用计数器,从二楼到五楼取拿计数器在电梯正常运行,1次需花费5分钟取120个,一天产能3000台计算需要75分钟不增加价值的劳动。-18的上盖从12米的流水线做好,搬运10米放置5米的流水线。)
  不良的浪费(9月第4批、10批、14批、17批、34批、38批、40批的精度不良率为8%)
  动作的浪费(偶尔看见王碌真一只手从输送斗取表等单手作业,总装电池合及上盖从箱里搬到台面上等重复/不必要动作。)
  加工本身的浪费
  库存的浪费
  生产过多的浪费
  合理化运用工具-工业工程IE七大手法
  IE七大手法之一–防错法(又称愚巧法,十大原理:断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理)
  IE七大手法之二–动改法
  IE七大手法之三–流程法
  IE七大手法之四–五五法(5W1H,问5次为什么,就很有发掘问题原因的机会。)
  IE七大手法之五–人机法
  IE七大手法之六–双手法
  IE七大手法之七–工作抽查法
  一、 合理化改善工作研究
  二、 合理化提升效率的基础-自主保全
  三、 时间研究
  四、 表单分析改善
  五、 制造成本的管理已降低
  六、 搬运
  七、 生产线平衡
  1定义:对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段和方法。
  2目的:提高作业员及设备工装的效率
  减少产品的工时消耗,降低成本
  减少工序的在制品,真正实现一个流
  3传统的批量生产方式
  每个工序均备足够的待加工半成品,及已完成加工程序的半成品或完成品。
  4一个流的流线生产方式
  将产品的各个加工工序连接起来,并且以单个流动的方式来完成生产。
  5一个流流线生产的特色和优点
  产品别垂直式布置
  多能工,多工序操作
  整流生产,源流清楚
  设备速度适当,小型化,专用化
  后拉式,一个流生产
  八、 精益生产(通过消除企业所有环节的不增值活动,实现连续的信息流、物流及现金流、从而达到降低成本、缩短交期、提高产能和改善质量的目的。)
  精益生产的五原则-降低成本、提高产能、改善质量、缩短生产周期。
  目前三车间还存在些问题有改善空间:
  1、以前早会每天开,早会内容对昨天的总结,今天要完成的产能,而没有重视品质宣言,让员工读出来。
  2、多能工在我们车间最能体现,继续发扬。
  3、目前一道工序都是两人操作,没有作业标准时间,而工资一样,会导致有些员工偷懒而影响其它员工不平衡,流水线上画格子更能了解每个作业员速度。
  4、提前备好很多前加工的料的习惯要改正因为做好的放置箱里,等组装时又拿出来这样重复的动作浪费很多时间,有时2。5多做而1。6的盖子又没有后总装一台就及时提供一个上盖。
  5、头天晚上校表室把表清的一台不剩,总装把物料收起,把工具放到抽屉里,从面上看起来很好,其实不好,等待的浪费,第二天早上没活。

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