设备管理发展
来源/作者：互联网 发布时间：2012年10月15日 阅读次数：次
社会的进步，什么都在变化，设备的发展给给企业带来了重要的机遇。
根据社会经济发展的需要，机器设备随着科学技术的发展而不断变革、进步。不同时代的机器设备各有其特点和运转规律。一方面，机器设备是由人发明制造的；另一方面，机器设备又是由人来操作使用的。使用机器设备，必须遵循机器本身的运转规律。正如马克思所说："在工场手工业和手工业中，是工人利用工具，在工厂中是工人服侍机器。在前一种场合，劳动资料的运动从工人出发，在后一种场合，则是工人随着劳动资料的运动。"（马克思《资本论》，《马恩全集》第23卷，第463页）。这就是说，不同时代的机器设备其管理要求是不同的，设备管理也是随着机器设备的生产和发展而不断演变的。
与企业管理的发展历程相适应，各国设备管理的发展，大致经历了3个主要阶段。
1．事后维修阶段所谓事后维修，是指机器设备在生产过程中发生故障或损坏之后才进行修理。
工业革命之前，工场生产是以手工作业为主，生产规模小，技术水平低，使用的设备和工具比较简单，谈不上设备的维修与管理。
18世纪后期，机器生产在各行各业中逐渐得到推广应用。随着企业采用机器生产的规模不断扩大，机器设备的技术日益复杂，维修机器的难度与消耗的费用也日渐增加，再由操作工人兼做修理工作已难以适应。于是，出现了维修工作逐步分离出来的局面，形成了专职的设备维修人员，正如马克思所说?quot;还有为数不多的负责检查和经常修理全部机器的人员，例如工程师、机械师、细木工等等。这是一类高级的工人，其中一部分有科学知识，一部分人有手艺。"（马克思《资本论》第一卷第461页）在这个阶段里，设备管理与维修已经开始受到重视，成为生产管理工作中的一项内容，但工作范围很窄，主要是事后修理机器，因此叫做"事后维修阶段"。
2．预防性定期修理阶段20世纪以来，科学技术不断进步，工业生产不断发展，设备的技术水平不断提高，企业管理进入了科学管理阶段。由于机器设备发生故障或损坏而停机修理，引起生产中断，打乱生产计划安排和劳动定额的完成，使企业的生产活动不能正常进行，带来很大的经济损失。特别是在钢铁、化工、石油、汽车制造等作业连续性很强的行业里，设备突发故障造成的经济损失更为严重，继续采用事后维修成了发展生产的障碍。于是，出现了为防止意外故障而预先安排修理，以减少停机损失的"预防性定期修理"的新阶段。由于这种修理安排在故障发生之前，是可以计划的，所以也可叫做计划预修。
在这个阶段中，世界上形成了两大设备维修体系。一个是前苏联的"计划预修制"（＊P），并在东欧、中国得到广泛应用；另一个是美国的"预防维修制"（PM），这种制度在西欧、北美、日本得到推广。
前苏联的计划预修制是在30年代提出的，经过几十年的实践和总结，他们得出结论，认为在同一生产企业里，在正常条件下，影响设备修理工作量的主要因素是设备的开动台时（即设备的磨损）。如果以合理的开动台时为依据卸ㄆ诘脑し佬孕蘩恚涂梢苑乐股璞讣本缒ニ穑锏窖映ど璞甘倜图跎傩蘩砉ぷ髁康哪康摹Ｓ谑牵且钥ㄊ保ㄊ导噬贤鞘褂蒙璞傅娜绽冢┪谰荩贫ǔ鲇梢幌盗卸ㄆ诩觳椤⑿⌒蘩怼⒅行蘩怼⒋笮蘩淼茸槌傻"修理周期结构"，又对不同设备规定出计算修理劳动量和物资消耗量的标准单位--"设备修理复杂系数"，以"修理周期结构"和"设备修理复杂系数"作为两大支柱，形成了前苏联的计划预修制。1955年，经前苏联部长会议批准，成为全苏统一的设备修理制度。
这种制度的理论依据是设备的磨损规律，经长期实践后积累了大量经验，所以有它科学性、合理性的一面。但是，它有两个明显的缺点：一是只强调定期预防修理，到了规定时间安排修理，往往出现维修过剩或维修不足的情况，导致维修费用过高，维修的经济效益不佳；二是只注重专业维修人员的修理，强调修理与使用互相制约、监督，忽视广大操作工人的参与，忽视日常的设备维护、保养，甚至引起设备使用部门与维修部门之间，操作工人与修理工人之间的矛盾、对立。
美国的预防维修制（PreventiveMaintenance，略写为PM）于1914年福特汽车厂建成第一条流水装配线后开始实施，到50年代初期得到普遍推广。这种预防维修制度是以对设备进行日常检查和定期检查为基础，根据检查的结果来确定修理的内容、方式和时间。重没有规定严格的修理周期，因而组织维修的灵活性较大。维修内容包括清洗、检查、修理等。美国企业界推行预防维修制后，机器设备在生产过程中发生的意外故障大幅度减少。但是也出现了日常检查、定期检查过于频繁，更换零件过多，维修费用过大的问题。于是，1954年美国通用电器公司等一些企业对原来：的预防维修制作出调整，只对影响生产大的要设备实行预防维修，对于影响较小的一般设备仍实行事后维修（Break－downMain-tenance）。这种把预防维修与事后维修结合起来，既考虑减少故障停机、提高生产效率，又可节约维修费用，获得良好维修经济性的维修制度，叫做"生产维修制"（ProductiveMaintenance，略写为PM）。我们现在提到的"PM"制，通常就是"生产维修制"而言。
3．综合管理阶段无论是苏联的计划预修制还是美国的预防维修制，都仅局限于设备维修与维修管理的范围。这种管理体制已经不能适应现代设备与现代企业管理发展的要求，其局限性主要是：
（1）传统的设备管理只重视设备后半生的管理，不重视设备全过程的管理设备的一生（全过程）包括规划（研究）、设计、制造、安装调试、使用、维修、改造、报废等诸多环节。设备的维护修理只是一种后天性的保养、救护工作。而设备设计、制造阶段存在的缺陷和弱点（如故障多、可靠性低、维修不便、影响人身安全、污染环境等）则是先天性的、固有的，单靠维护修理无法解决，必须要从设计、制造阶段抓起，"优育"先要"优生"。
传统的设备管理还存在设计制造阶段（由设备研制单位管理）与使用阶段（由使用单位管理）管理信息不通，彼此脱节的弊病。这给设备后半生管理带来了许多障碍和困难。
（2）传统的设备管理只管技术，不重视设备的经济管理和组织管理设备一生的运动过程，存在两种形态一种是实物形态的运动过程，包括设备的设计、制造、安装、使用、维修、改造、报废等；另一种是价值形态的运动过程，包括设备的初始投资、折旧、维修费用、能耗费用、改造投资、收益以及设备一生的经济效益分析等。两种形态的运动形成两种性质的管理，即技术管理与经济管理。同时，这两种管理也要求取得两个方面的成果，即一方面要求保持设备良好的技术状态，不断改善和提高设备的技术素质；另一方面要求节约设备的各项投资和费用支出，取得最好的经济效益。传统的设备管理重视设备的技术性能、技术指标的要求与检查，忽视设备经济效益、经济指标的评价与考核，往往导致费用高而收益差。
组织管理是实现设备技术管理目标和经济管理目标的前提和保证。如果没有坚强有力的组织管理来协调有关部门参与设备管理，调动操作工人、维修工人、各级设备管理人员、技术人员的积极性，即使技术上先进的设备，也难以充分发挥效用，收到预期的经济效果。
（3）传统的设备管理重视专业部门的管理，忽视有关部门的协调配合设备管理工作涉及设备的选型、采购、安装、使用、维修、改造、报废等许多环节，在企业里这些工作常常是由不同的业务部门分管。比如，设备选型由工艺技术部门负责，设备采购由物资供应部门负责；安装调试由基建部门负责，设备使用旧生产车间管理，设备维修由设备部门负责，设备改造由技改部门管理等。传统的设备管理只重视由设备部门负责开展维护、修理工作，忽视对有关部门统筹协调、分工配合，结果是"铁路警察--各管一段"，出了问题互相扯皮、推诿，得不到及时处理，不能有效地服务于企业的生产经营目标。
（4）传统的设备管理重视维修专业人员的作用，忽视广大职工的积极参与：设备管理工作内容丰富，涉及企业的许多部门和广大职工，决非仅限于维护修理。就以设备维修而言，也不是只靠专业修理工人、管理人员的努力就能完全搞好的。传统的设备管理单纯强调专业设备管理队伍的作用，不注意激励、调动企业广大职工特别是操作工人积极参与设备管理，甚至形成使用操作人员与维修人员之间的隔阂、对立，不利于全面、深入地做好设备管理工作。
现代科学技术和现代管理科学的成就，为现代设备管理的发展创造了良好的条件。60年代后期，在一些工业发达国家里，为了适应现代设备发展的要求，消除传统设备管理的弊端，提出了对设备实行综合管理的新思想、新观念，从而把设备管理推进到一个新的阶段。 免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
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